挤出复合工序 常见问题和处理办法.docVIP

挤出复合工序 作业指导书 文件编号 FSC/ZY7.5—1602 实施日期 2003年4月1日 页 次 第5页 共6页 常见故障及处理办法 复合强度不够 锚涂剂的涂布量及涂布情况不佳，型号不合适，正确选择AC剂型号，正确调配AC剂粘度，使之有合适的涂布量。 T型口模同压贴辊之间的距离，气隙太小，树脂表面氧化不充分，应适当加大气隙。 电晕处理不好，应提高被涂基材表面张力。 AC剂干燥不充分，应放慢速度；提高干燥风量或温度。 复合膜表面发生局部脱层 同被涂基材复合压贴后另一面的冷却辊上粘连住，当收卷张力引剥时，局部剥不下来，从而发生脱层，应在冷却辊上洒滑石粉等润滑材料，防止挤出料粘在冷却辊上。 被复基材同油墨印刷，而油墨同基材（LDPE）粘结性不好，造成印刷面的局部脱层。油墨粘结料耐温性差。应检查油墨同LDPE的粘结性，油墨的耐温性，更换油墨。 复合后的薄膜的嗅味 AC剂中含有不易挥发的溶剂。应提高AC剂干燥的温度和风量。 气隙太大，LDPE氧化太多，氧化后表面生成了有嗅味的各种含氧基团，应调整气隙到合适的距离。 挤出温度太高，树脂有分解，应降低挤出温度，防止树脂分解。 复合后印刷油墨变色或色泽发暗。 油墨的耐温性差，应选择耐温性好的油墨印刷。 生产速度太慢。印刷面同高温下的LDPE接触时间太长，应提高生产速度，减少高温下的挤出塑料同印刷面间的接触。 复合膜表面有皱折、毛糙 挤出温度太高，引起基膜收缩，烫坏了基材膜，应降低挤出料温，尤其在涂布复合BOPP膜时，料温要低。 挤出复合工序 作业指导书 文件编号 FSC/ZY7.5—1602 实施日期 2003年4月1日 页 次 第6页 共6页 生产速度太慢，接触时间过长，提高生产速度。 透明性不佳 挤出温度低，应提高挤出温度。 冷却速度太慢，应降低冷却水温度在14℃。 PE牌号不对，用国产1C7A。 涂层厚度不均 模口温度不均，调整模口温度。 出料不均，调节模口间隙，使出料均匀。 波形出料，提高口模两端温度。 缩孔龟裂（产生凝胶） 挤出温度过低，提高挤出温度。 螺杆塑化不良，更换螺杆。 不同MI树脂混合，清除螺杆、机头，用新料挤0.5-1h。 薄膜条纹 口模定型段有异物，定型段有伤痕，应清理口模定型段，修整、打光。 卷取皱纹 厚度不均，调整口模温度及口模间隙。 冷却不充分，降低冷却水温度。 卷取张力小，提高张力。 卷取打滑，修卷取机。 表面粘连 涂覆温度过高，选择适宜温度。 卷取前冷却不足，降低冷却辊温度。 电晕处理过度或预热过度，调整电晕处理和预热条件。 牌号不对，选择合适树脂牌号。