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灰铸铁： 炉前检验 观察铁液表面火花： 铁液经出铁槽流入铁液包时，铁液表面因受冲击而溅出微滴，微滴的某些成分被空气氧化形成火花。火花的特征有两种：星状和雪花状，冲击条件相同时，若星状火花较多，则铁液含碳低；若雪花状较多，则含硅低，若两种火花均多，则碳、硅均低，铁液较硬 一、浇注温度： 铸件形状 铸件壁厚/mm 浇注温度/℃ 复杂的薄壁铸件 ＜10 1350-1420 10-15 1330-1400 ＞15-25 1310-1380 中等复杂程度铸件 10-20 1320-1400 ＞20-30 1300-1380 ＞30-50 1280-1360 形状简单厚壁铸件 50-100 1250-1340 ＞100 1200-1280 浇注温度的影响： 1、浇注温度过高时；金属液的收缩值增大，气体含量增大，对铸型的热作用增强，使铸件容易产生缩孔、气孔、变形、裂纹和粘砂等缺陷 2、浇注温度过低时：金属液的流动性差，易使铸件产生冷隔、浇不足、夹渣 3、浇注温度的高低，要根据具体情况来控制，总的原则是在保证铸件成型的前提下，浇注温度越低越好，一般情况是金属液粘度大的，流动性差的、铸件重量小、壁薄、结构复杂的，浇注温度应高些；反之则应低些 二、铸件出型温度的影响 1、控制铸件的出型温度，是为了保证铸件在落砂除芯时有足够的强度和韧性。如果铸件出型温度过高，往往会因冷却过快致使铸件产生变形、裂纹等缺陷；如果铸件出型温度过低，那么铸件浇注后在铸型内停留的时间就必然过长，势必延长生产周期，影响生产效率。 2、铸件的出型温度，通常是通过铸件在型内的冷却时间来控制。铸件在型内的冷却时间与铸件的重量、壁厚、复杂程度、合金种类、铸型性质、生产条件等多种因素有关 3、铸铁件的出型温度控制。一般铸铁件为300-500℃；易产生冷裂和变形的铸铁件为200-300℃；易产生热裂的铸铁件为800-900 中、小型铸件在砂型内地冷却时间 铸件重量/KG ＜5 5-10 10-30 30-50 50-100 100-250 250-500 500-1000 铸件壁厚/mm ＜8 ＜12 ＜18 ＜25 ＜30 ＜40 ＜50 ＜60 冷却时间/min 20-30 25-40 30-60 50-100 80-160 120-300 240-600 480-720 中、小型铸件在生产线上浇注时的砂型内冷却时间 铸件重量/KG ＜5 5-10 10-30 30-50 50-100 100-250 250-500 冷却时间/min 8-12 10-15 12-30 20-50 30-70 40-90 50-120 注:壁薄、重量轻、结构简单的铸件，冷却时间取小值，反之，取大值 铸件重量指每箱中的总重 铸件在生产线上常采用通风强制冷却，冷却时间较短。 铸件缺陷： 灰铸铁常见的缺陷有：气孔、成分与性能不合格、热裂和冷裂，缩松与缩孔、渣眼与铁豆、冷隔与浇不足、砂眼与夹砂、多肉与错箱、变形等 成分组织及性能不合格：熔炼、落砂清理、热处理 气孔：熔炼、浇注、造型、造芯、配砂 缩松：熔炼、浇注、 缩孔：熔炼、浇注、造型 热裂：熔炼、浇注、造型、造芯 冷裂：熔炼、落砂清理、 渣眼：熔炼、浇注、造型、 铁豆：浇注、造型、配砂 冷隔：熔炼、浇注、造型 浇不足：熔炼、浇注、造型、 砂眼：造型、配砂 夹砂：造型、配砂 粘砂：造型、配砂 变形：造型、落砂清理、热处理 错型：造型 多肉：造型 抬箱：造型 损伤：落砂清理 温裂：热处理 过硬：熔炼、落砂清理、 原因： 缺陷名称 特征 产生原因 防止方法 气孔 筛状气孔：比较均匀地分布在铸件的整个或大部分断面上 皮下气孔：离铸件表面1-3mm处，出现密布的细小气孔 局部气孔：铸件局部地方出现孔穴单个气孔或蜂窝状气孔 当铁液中，气体含量较多，并且浇注温度过低，析出的气体来不及上浮和释出铸件时产生 炉料本身气体含量高，或锈蚀严重、表面油脂物多 皮下针孔主要是有氢气造成，硅可以减少氧在铸铁中的含量。却可增加氢的含量，故高硅铸铁易出现氢气孔，炉料中含有铝和氧化铝时，也易产生针孔 铁液包不干 孕育剂不干 浇注系统设置不合理 砂型紧实度过高，透气性差 砂芯排气不良 型砂中水分过高易产生细小针孔 炉料应进行妥善管理，对锈蚀严重或表面油脂物多的炉料要经过清理后方可使用 对本身气含量高度炉料应经重熔再生后使用 炉前可加入适量的稀土，以便去气 控制合适的铁液出炉温度及浇注温度 炉缸，前炉和铁液包均烘干 浇注时要避免断流 孕育剂应充分预热 浇注时必须点火引气 浇注系统的设置应考虑型腔内排气畅通及平稳流入铸型 砂型紧实度均匀，不宜过高 砂芯排气通畅 在铸件的最高处可设置排气孔或出气片 砂芯干净 控制型砂水分 成分、组织及性能不合格 材质过硬或太软 铸件断面的宏观组织