1船舶焊接工艺.doc

船 舶 焊 接 工 艺 JS01 目 录 一、焊接材料的合理使用 1.焊条的合理使用 2.焊丝和焊剂的保管及合理使用 二、结构焊前准备的一般要求 三、厚板和铸钢件及低温焊接工艺 1.厚板和铸钢件焊接工艺 2.低温焊接工艺 四、分段建造和船台装焊中的埋弧自动焊焊接工艺 1.分段建造和船台装焊中采用埋弧自动焊的工艺措施 2.分段建造和船台装焊中采用埋弧自动焊缺陷分析 A.常见的缺陷及其产生原因 B.防止缺陷产生的措施 五、焊接顺序 1.焊接程序的一般原则 2.整体建造船中的焊接工艺 3.分段建造船中的焊接工艺 A.甲板分段的焊接 B.旁板分段的焊接 C.双层底分段的焊接 D.机座的焊接 E.尾柱的焊接 F.大接缝的焊接 一、焊接材料的合理使用 1.焊条的合理使用 A.碱性低氢型焊条需经250-350°C的温度烘干不少于2小时。当天用多少烘干多少，随用随取。若烘好的焊条当天未用完，第二天再用时仍需要重新烘干。 B.酸性焊条可视受潮的具体情况，经70-150°C的温度烘干1-2小时。但氧化钛纤维素型焊条（如结420下）的烘焙温度不宜超过100°C。 C.烘干焊条时，不可将焊条突然放入高温中或突然拿出冷却，以防止药皮因骤冷或骤热而产生开裂、剥落。 D.一般受潮的焊条，焊芯上虽有轻微锈斑，经烘干后焊接时，如未发现药皮成块脱落现象，焊接时的焊缝表面无气孔，并不影响焊接接头的机械性能时，可以使用（在质量要求相当高的产品中不得使用）。如受潮严重，出现焊芯生锈、药皮变质等现象，应视其受潮程度分别降级使用或报废。 2.焊丝和焊剂的保管及合理使用 A.焊丝和焊剂应存放于干燥通风的室内，严防焊丝生锈及焊剂受潮。 B.焊剂在使用前应经250°C温度烘干1-2小时（有特殊要求者除外）。 C.焊丝在使用前盘入焊丝盘时应清除焊丝上的油污。 二、结构焊前准备的一般要求 1.船体结构的焊接应根据母材材质及结构特点等选用焊接方法、焊接材料，讨论制定焊接工艺。当采用特殊材料或新方法、新工艺进行焊接，应先按有关规定进行焊接工艺试验，当焊接接头性能达到要求后，方可在产品上使用。 2.船体结构的焊接接缝必须在装配或焊接前进行清理。其清理要求如下： A.接缝的清理范围为拼接端面和沿接缝两侧各宽15毫米的表面。当角焊缝为单面连续焊时，可仅对其拼接端面及接焊进行焊接的一面进行清理。 B.在焊接的清理范围内，必须清除水、锈、氧化物、油污、泥灰及熔渣，如涂有影响焊接质量的涂料，也应进行清洗。 C.重要构件的接缝应用风动砂轮、钢丝轮或钢丝刷进行清理，直至清理范围内呈现金属光泽。 D.经装配、清理后的接缝，如未能及时焊接，并因气候或其他原因影响而积水、受潮生锈时，在焊接前应重新清理。 E.采用碳弧气刨加工坡口的接缝，如槽中有粘碳，则应将粘碳处刨净。 3.接缝的间隙、坡口尺寸及碳弧气刨加工坡口的槽形和深度，必须符合规定。对影响焊接操作和焊接质量的严重超差，应在焊前进行修整。 4.接缝的定位焊质量应良好。当定位焊的缺陷影响焊接操作和焊接质量时，应在焊接前进行返修。 5.采用自动焊焊接的接缝，应在接缝始末两端分别装上引弧板和引出板，其尺寸应≮80×80毫米，厚度应满足不致在引弧和熄弧时焊穿。 三、厚板和铸钢件及低温焊接工艺 1.厚板和铸钢件焊接工艺 厚板焊接通常是指需要进行三层或三层以上多层焊的板材焊接。厚板在船体结构中一般用于较重要的部位，如船壳板及主机基座等。船体结构中的铸钢件通常具有较大的厚度和刚度，且形状复杂，一般用于承受较大载荷的构件，如首柱、尾柱、舵杆和尾轴架等。为保证焊接质量，厚板和铸钢件焊接应采取下列工艺措施： A.定位焊的焊缝应有足够的长度和厚度，以防止在焊接过程中裂开。 B.厚板或铸钢件对接焊时，可根据焊件厚度，分别开V形、X形、U形等坡口进行多层焊。必要时平位置的焊缝可先用手工焊打底后再进行埋弧自动焊焊接。 C.厚度大于40mm的钢板或铸钢件对接时，一般采用U形坡口或X形坡口进行多层焊。多层焊时应注意适当提高电弧电压以保证焊缝具有合理的形状系数（即焊缝宽度C与熔透深度S之比值C/S，通常为1.3-2），以减小焊缝产生偏析和裂缝的倾向。 D.对重要的T型结构（如主机基座等），通常为保证焊透，需开K形坡口，采用手工焊、埋弧半自动焊或二氧化碳气体保护焊进行多层焊。厚板T形结构的焊接工艺应注意以下几点： ① 为便于操作，坡口角度可适当开大，一般为50°-60°左右，钝边2-3mm。 ② 正面第一层焊道可用手工焊打底，并选用较小直径（3或4mm）的焊条，以后各层可用埋弧半自动焊或二氧化碳气体保护半自动焊。当需要保证焊透时，反面焊接前应用碳弧气刨刨槽，然后由手工焊打底，再进行焊接。焊缝表面如有咬边可用手工焊焊补。 ③ 必须合理选择焊缝层次与焊接参数，以防止产生未焊透和夹渣