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流程图及说明 流程说明 鲭鱼罐头是可以全年性生产的，国内鲭鱼原料主要来自于东海海域。 1.1 鱼原料的验收及冷冻 a）冷冻鱼检验及接收：国内原料接收是对来自于清洁海域且与公司签订过协议的捕捞船捕获的鱼原料进行验收的。一般采用感官检验进行验收，对每个捕捞船抽取代表性样品按照既定的抽样计划进行分组检测，评定鱼的质量，也包括对鱼原料进行感官测试，在正常生产前还要对组胺及盐分进行测试。 对每吨抽样的代表性样品按照既定的抽样计划进行分组检测，评定鱼的质量，包括对原料进行感官测试，分组测试的结果被用来确定其是否合格及每个批次所剩鱼的工艺要求。合格批次的组胺水平必须低于就美国食品及药品管理局所制定的关于鲭鱼罐头的标准。每次评定后，将合格的鱼原料送到车间去加工。 b)冷冻：在冷库旁边停靠保温运输车，人工卸下鲭鱼原料，堆放在货架上并放入冷库，贴上标签。在装货及卸货过程中要对其进行严格监控，原料入库后要对冷库做适当的控制，如：监测并保持冷库的温度和它的卫生条件，将冷藏库的温度记录在自动控制仪表或记录表中。 1.2 解冻 将冷冻的鱼原料进行相应的分类并按规格分级，分级后的鱼原料可以置于不锈钢的解冻桶或大塑料桶里，在每个解冻桶中通入可饮用自来水，桶中的水要不断循环，直到原料达到鱼体中心的温度目标值为止。 1.3 清洗 将解冻后的原料用流动水进行清洗，洗去表面的污物。在此过程中，一旦发现有任何不合格的特性，立即将鱼挑出来，挑出的鱼可以转加工成鱼粉或者销毁。 1.4 “三去”（去头、去尾、去内脏） 清洗后，将鱼头、鱼尾、内脏去除，由接受过专门培训的员工对变质及污染做相关的物理特性评定，一旦发现有任何不合格的特性就将其挑选出来作为下脚料处理。 1.5 清洗 “三去”后，用流动的水进行清洗，洗去血水及污物，在这个过程中，一旦发现有任何不合格的特性，就将其挑选出来，挑出的鱼可以转加工成鱼粉或者销毁。 1.6 盐渍 经清洗并挑选出来的鱼放入一定盐度的冰盐水中进行盐渍处理。在这一过程中，要控制好盐水的浓度和盐渍时间，并做好盐渍情况记录。 1.7 清洗、沥水 将盐渍处理后的鱼放在流动水中进行快速的清洗，清洗完毕后立即进行沥水，沥水时筛面与水平面呈45度角时沥水时间最短。 1.8 接收空罐、罐盖及配料 在投放给产品使用前，质量控制员必须要先检查所有的罐子和罐盖的完整性及规格要求，也要检查所有成分的质量及规格是否符合要求。为了方便适当的确认、控制及追溯，在检查完毕后，给那些合格的原料及配料发放物料进厂合格批号。 1.9 装罐、过磅 鲭鱼段是采用手工方式装罐，并对每罐进行称重。 1.10 排汽、脱水 鲭鱼段装罐过磅后，将鱼连罐一起放入排汽箱内进行蒸汽脱水，排汽箱的温度控制在95～100?C，时间控制在10～25分钟，排汽后鱼块的中心温度控制在70?C以上。 1.11 覆水 一旦鱼从排汽箱出来后，在人工和机器的控制下，将罐内的水倒出来沥干，沥水处理是为了排出罐内的血水混合物，处理结束后，再由传送带将罐头送到封口前的流水线上，根据要求进行加汤汁和封口处理。 1.12 添加配料 在实际加料前，必须先根据每罐需求的目标量计算出应加入罐头中的配料量。配料是通过安装在每个传送带上的配料添加设备进行添加的。添加前，配料要预热到一定的温度，目的是为封口时形成真空创造条件。 1.13 封口 罐头产品是采用圆盘传送带式的封口机进行封口。封口结束后，要检查罐头的净重是否达到标准。每隔2小时，品质管理检验员要负责拆除罐头的二重卷边并进行评定；还要持续地目测及复查罐头的封口情况，每隔30分钟记录一次。将封口后的罐头放入杀菌筐中以待杀菌，给每筐密封的罐头贴上杀菌标签，把所有关于产品的信息写在标签上以进行标识。把热敏试纸贴在标签上，当杀菌完成时，热敏试纸将会变色。 1.14 杀菌处理 将密封的罐头装进钢制的杀菌筐内，罐头要分层放置并用垫板隔开。根据产品类型及罐型把罐头垂直放置在蒸汽饱和的杀菌锅内，从而达到商业无菌状态。加工明细表见美国食品及药物管理局进行登记并且遵从《国家食品保护协会公告》第26－L条和美国食品及药物管理局21 CFR 113相关条例。在杀菌完成后，产品要放在杀菌锅中高压冷却一段时间，冷却完成后就把筐卸下来。 1.15 反压水冷却及自然冷却 鲭鱼罐头在杀菌锅中冷却后，允许用风扇进行进一步的干燥，切记只有在杀菌完成后才能触碰产品。当罐头完全冷却后，将其送至包装区，根据包装类型、杀菌周期、罐型及产品日期装箱。 1.16 入库 在罐头冷却后，将其送至静置区域（在寒冷的冬季，要进行保温，温度一般在20℃），静置10天，对其进行人工清洁，挑出次品罐并送至鱼粉加工区，只有好的罐头才能装箱及移至仓库储存。为了妥善的隔离、标识及追溯，要给每种罐型的每托成品发放有唯一控制