EPS装饰线条与构件加工生产过程中常见弊病与原因及改善方法.docVIP

EPS加工技术和工艺在国内已日趋完善和成熟，但是随着同行竞争越来越激烈，利润越来越薄，EPS加工厂家纷纷降低生产成本和提高产品质量以求胜出，这就需要EPS加工厂家重视生产加工中的每一个环节，就加工生产过程中的弊病进行分析和改善，以达到目的。 EPS加工生产过程中常见弊病、原因、改善方法列举： 序号 加工程序 不良状况 原因 改善措施 Ⅰ 预发泡 A．泡粒结块 1．原粒涂层剂太少 1．原粒增拌涂层剂 2．原料内有细粉 2．使用粒度均匀之原料 3．蒸汽压力太高 3．调低蒸汽压力，加减压阀 4．发泡温度高 4．调低发泡桶内温度 5．蒸汽含水太多 5．蒸汽管路加疏水器 6．发泡桶底部冷凝水排放不畅 6．发泡机冷凝排放管线通畅 7．加料速度慢，桶内滞留时间长 7．增加加料速度 8．原粒过期，倍率不足 8．用做发低倍率料 ? ? B．预发泡粒潮湿 1．蒸汽太潮湿 1．蒸汽管路保温，设疏水器 2．预发机顶盖通风不良 2．改进蒸汽逸散风管 3．预发机保温不良 3．预发泡机保温不良 ? ? C．泡粒受缩 1．预发倍率太高 1．根据不同类别确定发泡倍率 2．蒸汽压力太高，温度高 2．用二次发泡未获得较高倍率，调整降低蒸汽压力 3．天气特冷或温度太低 3．空气温度低，增设流化床或用热风送料 4．泡粒在发泡桶内滞留时间太长进料 4．增加进料速度或适当调低泡粒出口挡板 太少 ? ? ? D．倍率不稳定 1．进料速度不匀 1.1原料湿，晾干1.2螺杆送料系统疏通 2．蒸汽压力不稳定 2．检查蒸汽管线，增加减压阀稳定蒸汽压力 3．新旧原料，不同料别掺和 3．尽量使用同种同批原料 ? ? E．预发工程有未发粒子团出现 1．发泡机清理门未关死 1．关紧底部清理门 2．发泡机搅拌速度太快 2．合理调低搅拌速度 3．进料速度太快 3．合理调低进料速度 4．发泡温度偏低 4．合理调高发泡温度 ? ? F．P料多次发泡倍率低 1．原料发泡剂含量偏低 1．更换原料 2．第一次发泡收缩 2．保证第一次发泡不收缩，调整蒸汽和压力 3．多次发泡之间间隔太长与太短 3．合理缩短与延长间隔时间 ? ? A．泡粒打瘪破损变形，密度增加 1．鼓风机风力太小 1．合理选择鼓风机功率 2．输送管线弯角太多 2．合理布置、尽量减少弯角 3．输送管径太小 3．增加管径，150mm较合理 4．泡粒经过风机叶抽打输送 4．改为不经风叶之喷送式送泡粒 Ⅱ 泡粒输送 B．输送泡粒管易堵塞 1．管径太小 1．增大管径，合理布置 2．泡粒太湿 2．增设流化床 3．操作不当 3．每次开机送粒或停机必须将输送管中泡粒吹空方可实行送粒或停机 Ⅲ 熟化 A．熟化效果差 1．熟化仓（料仓）区域通风不 1．改善送风，增设排风系统 良，且环境潮湿温度低 2．有条件可通干燥热风，合理熟化 2．熟化仓太大 仓太小 ? ? B．熟化仓带静电大（易引致火灾） 1．熟化仓选材不当，如用木制 1．采用自然水管等导电材料作支架 品作支架 ? 2．接地不良 2．将所有料仓引接地线 ? ? C．熟化仓有死角泡粒滞留 1．熟化料仓底部倾斜角度不够 1．增加熟化料仓底部倾斜角度 2．熟化料仓带静电 2．选用导电材料作支架，并接地 Ⅳ 成型 A．结合性不良 1．加热时间不够 1．延长加热时间 2．蒸汽过热，压力过高 2．改过热蒸汽为饱和蒸汽降低蒸汽压力 3．泡粒圆熟时间太长 3．缩短圆熟时间在24小时内 4．泡粒水份太高 4.1吹风晾干或热风吹干 5．蒸汽压力太低 4.2适当延长圆熟时间 6．涂层剂太多 5．适当调高蒸汽压力 7．模具不良 6．更换原料 7.1模具蒸汽孔太少 7．①增加模具蒸汽孔 7.2模具蒸汽孔堵塞 7．②模具蒸汽孔堵塞，则疏通 7.3长久使用未清理 7．③模具蒸汽室是否积垢，清理 7.4模具密封不够，漏气 7．④模具密封更换密封条 8．合模间距太大 8．选适用之原料，减少合模空间 ? ? B．脱模不良 1．加热太久，粘模 1．缩短加热时间 2．温度太高 2．降低蒸汽压力 3．冷却不够 3．增加冷却水量，延长冷却时间 4．模具不良 4．①增加脱模斜度 4.1脱模斜度不足 4．②提高型芯，模具表面光洁度， 4.2型芯，膜表面粗糙 如有条件可进行涂铁氟层 4.3顶杆布置不当 4．③顶杆布置合理，用力平衡 4.4模具蒸汽孔受损，粘膜 4．④更换蒸汽孔 5.空气压力不足 5．检查压缩空气压力，并调整 ? ? C．成型品表面收缩 1.加热太久，温度太高，烧伤 1．降低蒸汽压力，缩短加热时间 2.冷却太快，水伤 2．①提高冷却水水温 ? 2．②减少冷却水量 ? 2．③延长冷却时间 ? 2．④尽量以真空冷却为主，水冷为辅 3.进料不足或不均 3．①合理布置料仓位置 ? 3．②检查料仓是否受堵 ? 3．③提高进料压力，延长进料时间 ?