016产品标识和可追溯性控制程序A0.docVIP

1. 目的 通过对本公司所有物料、半成品、成品的有序标识与可追溯性管理，使其易于识别、寻找，防止混淆，并在必要时，实现可追溯性。 2. 范围 本程序适用于本公司所有物料、在制品、半成品、成品之标识及可追溯性管理。 3. 职责 1） 仓库：负责对仓库材料、半成品、成品的标识及可追溯性管理。 2）品质部：负责对来料、在制品及成品的测量与监控，并对检测状态进行标识及可追溯性管理。 3）生产部：负责对生产线材料、半成品和成品的标识及可追溯性管理。 4. 工作程序 4.1 产品标识的时间、方法、内容和责任人 4.1.1原材料、外购件/外协件的标识： a. 采购部门进行采购时，必须对供应商提出标识要求，例：合格证、标示单等（注明名称、规格、数量、生产批号），外发产品，并要求；特别应标识清楚危害物质（HS）的物料和危害物质控制（HSF）的物料。根据第三方检测结果，HSF物料实施特别标识“RoHS”标签。供应商不贴“RoHS”标签的，均算为含有害物质的物料，应严格区分。 b.仓管员将检验合格允许入库的物料放入规定区域，在其包装物上作出相应的标识。（包括月份标签）便于先进先出管理。 c.标识的方法为填写《物料卡》，以便识别物料名称、规格、数量及存放地点，将其贴挂于物料包装物的显眼处。 d.若物料原标识清晰易辨，则可采用原标识，否则仓管员应对其重新作出标识。 4.1.2 a.对于工序转移或暂停加工的半成品，由生产部门清点核对数量后，对该批半成品作出标识。 b.标识的方法为各生产车间填制“标示单”并将其放入箱底或张贴在显眼之部位。 c.如客户有特殊要求，则按客户的要求进行标识。 4.1.3 a.本公司生产的成品，在清点核对数量后，应按该批产品做出明确的标识。 b.标识为生产部门执行: 在成品的外包装贴“标示单”；所有标贴必须贴在外包装上的统一位置，产品堆码时，标贴应朝外堆码，以便识别。 c.符合品质标准的成品入库后，仓管员在登录库存帐以后，应对该批成品分类及储存并做好月份标签。 d.如客户有特殊要求，则按客户要求进行标识。 5.1 产品检验状态的标识和控制过程 5.1.1“待检 a.仓管员对到厂的外来物料，查验其品种、包装和数量后，将物料放置于划定的“待检区”。 b.各生产车间将本部门加工完工需转后续作业部门的半成品分批放置到指定的“待检区”或悬挂、张贴待验标识，注明该半成品的名称、数量、日期。 5.1.2 a.经IQC检验合格的物料，由IQC贴上“合格证”标签，由仓管员将其移入货仓合格 区或库存区。 b.经制程品质员抽检验合格的半成品由品质员在“标示单”签名或标识牌上盖“合格”印章。 c.成品品检员检验合格的产品，由品检人员标识：在产品外包装“标示单”上加盖“合格”印章。 b.标识为合格状态的产品，原则上应及时归入“合格区”，如空间太小，允许按品种、规格堆码放置，每堆应做出明显的标示。 5.1.3“不合格 a. 经IQC判定为不合格的物料，由IQC贴上“不合格”标签，如经评审处理意见为 “让步允收”，由IQC 改贴上“让步允收”标签，如不能及时处理，仓管员应将 其从“待检区”转至划定的“不合格区”，并作出明显标识。 b. 制程IPQC、成品OQC人员检验为不合格的物料、半成品、成品、转序产品以及制程中挑选出来的不合格品，应分别作出相应标识，并及时转入不合格区，严格区分。 5.1.4 5.2 可追溯性程序 5.2.1 5.2.2 生产过程中 5.2 5.2 5.2.3 当产品在客户使用中发生异常时 5.2 产品批号 产品检验记录 材料批号 5.2 产品批号 LOT管理单 来料批号 来料生产检验记录 原材料批号 5.7 产品生产批号的形成 X XX X XXXXXX XXX 部门代码 流水号 线别或机台号 生产日期（年月日） 班别 5.7.1 各子部门代码分别为：装配一：Z；装配二：P ；注塑车间科：C； 5.7.2 班别：白班：A,夜班：B。 5.7.3 装配生产一科、二科的产品在流水号后面增加载带来料批号。 6.支持文件 不合格品控制程序 6. 记录 各类标识卡