基于某新型副车架疲劳强度优化.pdf

基于FEA的某新型副车架疲劳强度优化 凌 雯晏金军 (上海大众汽车有限公司，上海201805) 唐旭涛 高秋金 (上海翼锐汽车科技有限公司，上海201806) 【摘要】 针对某新型副车架试制件台架疲劳试验不合格的情况，利用FEA技术对副车架进行了结构强 度和耐久性分析，预测结构和焊缝薄弱区域同试制样件的疲劳台架试验结果吻合，准确再现了台架失效点；基于 试验结果的失效分析，结合生产工艺，应用有限元和疲劳分析技术，提出了结构优化方案。 tothefailedcaseofanewsubframe structuralintension 【Abstract】According fatiguetest，the and ofthesubframeis weak ofthestructureisconsistentwith durability analyzed．Theposition fatigue benchtest theweak ofthestructureisrevealed structure result，and position accurately．Theoptimiza· tionmethodis FEAand manufacturere— proposedbyusing durabilityanalysistechnologyconsidering baseontestresultfailure quirements analysis． 【关键词】副车架汽车有限元结构优化 doi：10．3969／j．issn2013．10．07 国内研究工作者也利用有限元技术进行副车 0 引言 架结构优化方面的研究工作。本文结合某新型副 车架的开发试制，应用有限元和疲劳分析软件优 随着底盘开发技术的进步，模块化平台正在 化副车架的结构，更具针对性和有效性，对首样研 我国投产应用。作为轿车底盘重要组成部分的副 制具有重要的指导意义。 车架，在满足装配便利性、强度、刚度、耐久性、轻 量化以及舒适性和操控性，综合考虑经济性和工 1 副车架结构 艺性的基础上，增加通用性的设计目标。因此，对 模块化平台件的结构和优化提出更高要求。 按产品开发初期的设计，如图1所示，本文中 采用不同厚度细晶热轧钢板，利用结构优化 副车架由9个冲压薄板、19个刚性支承焊接而成， 技术，综合考虑通用性、经济性和工艺性，设计出 整体呈空腔焊接结构。主体由上下片薄板冲压焊 冲压薄板焊接空腔结构副车架。本文利用有限元 接而成，两侧塔台结构与主体焊接；重量相对更轻， 焊缝更短；且满足模块化要求，开发成本大幅降低。 分析技术和Femfat疲劳分析软件，校核该副车架 的结构强度，准确再现了试验失效区域，预测结构 和焊缝薄弱位置；结合生产工艺可行性和有限元 2 疲劳台架试验及结果 分析优化技术，提出了副车架结构改进建议；经过 台架试验，改进后的副车架疲劳寿命提高50％。 2．1疲劳台架试验 收稿日期：2013—07—19 上海汽车2013．10