服役条件影响.ppt

模具服役条件的影响 冷作模具 冷冲裁模具 冷挤压模具 冷镦锻模具 冷拉深模具 1、冷冲裁模具 A受力分析：冲头压力大于凹模。 在弹性变形阶段，压力集中于刃口附近狭小的范围； 在塑性变形阶段，刃口端面和侧面产生挤压和磨擦。 B失效形式：有塑性变形、磨损、疲劳断裂、折断和纵向开裂等， 最常见的是磨损。磨损使刃口变钝，棱角变圆，甚至产生表面剥落。 失效过程是：损伤——损伤积累——失效的过程。 C另外，冲头寿命与其直径及板厚存在影响关系 影响寿命因素： 模具材料和被加工材料的成分，组织及性能， 模具和坯料的表面状态及粗糙度， 模具的工作条件，如：冲裁力，冲裁速度，工作温度及润滑条件等。 2、冷挤压模具 A冷挤压凸模 受力分析：冲头承受三向压应力。如果坯料σb=400MPA，则冲头压力=2500 MPA。 失效形式：可能有塑性变形、磨损、疲劳断裂、折断和纵向开裂等。 影响寿命因素：主要影响因素是模具材料和被加工材料的成分，组织及性能，模具和坯料的表面状态及粗糙度，模具的工作条件如挤压力，挤压速度，工作温度及润滑条件等。 B冷挤压凹模 受力分析：在凹模筒壁内将产生切向拉应力σt和径向压应力σr，且它们沿径向分布不均匀， 影响寿命因素：主要影响因素是模具材料和被加工材料的成分，组织及性能，模具和坯料的表面状态及粗糙度，模具的工作条件如挤压力，挤压速度，工作温度及润滑条件等。 3、冷镦锻模 受力分析：冲击力大、冲击频率高，冲击能量和冲击速度适中。 失效形式：冲头变形和折断；型腔模口胀大，棱角堆塌，型腔胀裂， 然而主要的是磨损失效（磨粒磨损、擦伤磨损和冲击磨损）和疲劳断裂失效。 影响因素及措施：模具结构、加工质量、润滑条件、维护保养以及工艺设计等因素综合作用。 4、冷拉深模 受力分析：模具工作时受冲击力很小，单位面积的压力也不大，主要是型腔表面承受剧烈的磨擦， 失效形式：主要是磨粒磨损和粘模磨损（即“小瘤”划伤或擦伤）。 粘模——模具局部挤压力大，摩擦热积累大，局部表面与坏料发生焊合，使小块坏料粘着在模腔上，形成很硬的 “小瘤”即发生了粘模。 影响寿命因素：被拉深板材的强度、厚度、表面状况、材料成分和组织，影响模具承受载荷大小和粘着倾向的大小； 模具本身的硬度、耐磨性、型腔的结构、圆角半径和表面粗糙度影响粘着倾向； 润滑剂的种类和使用等影响粘着倾向。 2、热作模具 1、锤锻模 A模具的受力： 工作中主要负荷是冲击力和摩擦力。冲击载荷大，冲击力大；型腔表面承受很大的压力； 不同部位有不同的应力状态，某些部位承受弯曲力和多向拉应力作用，应力状态复杂。 B模具的受热： 工作中主要热负荷是交替受热和冷却。 使用前预热，使用中热料进一步加热， 另外，表面摩擦产生热量部分被模具吸收，不同部位温度分布不均导致热应力。 C模具的冷却： 通常在模具工作间歇对之进行冷却，用冷却空气、水、油、润滑剂等介质冷却模具型腔。 D型腔表面摩擦：热金属坯料在型腔中的热塑变流动，对型腔表面产生磨擦作用， 锤锻模基本失效形式： 早期脆性断裂主要是：模具型腔部分的断裂和机械热疲劳断裂。 早期脆性断裂：是在锤击次数较少时发生，裂纹呈人字花纹向外扩展。 机械热疲劳断裂：是在多次锤击时发生，断口呈疲劳断口特征，裂纹扩展区一般较小。 型腔表面的热疲劳：交替热应力的结果，通常模具锻压数千次或几百次就可能出现热疲劳现象， 热疲劳在模具表面可以呈条状、放射状、有的连成网状，故又称“龟裂” 。 热疲劳扩展断口部分为氧化物覆盖，呈深灰色，里面存在脱碳层。 型腔表面的磨损主要有： 表面剥落形成痘状麻坑 氧化磨损 热粘着磨损 氧化物磨粒加速磨损 锤锻模在机械负荷和热负荷作用下，其型腔表面的磨损非常复杂。 主要表现在：表面剥落形成痘状麻坑，氧化磨损，热粘着磨损和氧化物磨粒加速磨损等。 影响型腔表面的磨损主要因素是：模具温度，模具材料化学成分和硬度，模具型腔表面状况，以及模具使用条件等。 模具型腔塑性变形主要是：塌角和凹陷 模具型腔中的肋、凸台等突出部位吸热较多，温度较高，受力较大。 当其软化层深度较大时便会出现“塌角”—即：棱角堆塌现象。 模具基体较软或热处理硬度偏低，易产生型腔“凹陷”现象。 模具的燕尾开裂：燕尾是安装固定上下模块的部位，燕尾根部凹槽有应力集中易于萌生裂纹，裂纹扩展造成断裂。 2、机锻模和热挤压模 工作条件 ①压力机加载速度低； ②模具与坯料的接触时间长； ③模具型腔的温度可达600~800℃，经受急冷急热的交替作用； ④冲击载荷很小，受静载荷很大； ⑤摩擦要比锤锻模剧烈得多。 失效形式： 早期脆断， 疲劳断裂， 热疲劳， 型腔堆塌和磨损等。 3、热冲载模 工作条件：刃口承受挤压，摩擦和一定的冲击载荷，同时还受热