冷轧辊的表面抛丸强化的应用.pdfVIP

关于可旋转类工件的强化的几个关键因素 青岛威尔贝莱特机械有限公司 强力抛丸工艺是提高齿轮齿部弯曲疲劳强度和接触疲劳强度的重要方法，是 改善齿轮抗咬合能力、提高齿轮寿命,改善弹簧,曲轴,冷轧辊等工件的表面的抗疲 劳强度的重要途径。 工作原理 强力抛丸工艺主要是利用高速喷射的细小钢丸在室温下撞击受喷工件表面，使工件表层 材料产生弹塑性变形并呈现较高的残余压应力，从而提高工件表面强度及疲劳强度。抛丸一 方面使零件表面发生弹性变形，同时也产生了大量孪晶和位错，使材料表面发生加工强化。 产生强化需要一定质量的弹丸以一定范围的抛射速度冲击工件的表面,从而得到想要的表面 残余压应力,形成表面的塑性强化. 抛丸强度的测量方法 当一块金属片接受钢丸流的喷击时会产生弯曲。饱和状态和抛丸强度是抛丸加工工艺中 的两个重要概念。饱和状态是指在同一条件下继续喷击而不再改变受喷区域机械特性时的状 态。所谓抛丸强度，就是通过打击预制成一定规格的金属片（即试片），在规定的时间使之 达到饱和状态的强弱程度，并用试片弯曲的弧高值来度量其喷击的强弱程度。目前，应用最 广的美国机动车工程学会抛丸标准中采用阿尔曼提出的抛丸强化检验法——弧高度法，该方 法由美国GM 公司的J. O. Almen （阿尔门）提出，并由SAEJ442a 和SAE443 标准规定的 测量方法，其要点是用一定规格的弹簧钢试片通过检测抛丸强化后的形状变化来反映抛丸效 果。对薄板试片进行单面抛丸时，由于表面层在弹丸作用下产生参与拉伸形变，所以薄板向 抛丸面呈球面弯曲。通常在一定跨度距离上测量球面的弧高度值，用其来度量抛丸的强度。 测定弧高度值是通过将阿尔门试片固定在专用夹具上，经抛丸后，再取下试片，然后用阿尔 门量规测量试片经单面抛丸作用下产生的参与拉伸形变量（即弧高度值）。如用试片测得的 弧高值为0.35mm 时，记作0.35A。抛丸强度的另一种检验方法为残余应力检测，即对经强 力抛丸后的工件进行残余应力的检测，具体的检验方法为X 射线衍射法。在美国SAE J784a 标准中推荐如下方法：X 射线的入射和衍射束必须平行于齿轮的齿根，圆柱直齿轮和圆柱螺 旋齿轮上的测量位置应当在齿根的宽度中央，照射区域必须集中在齿根圆角的中心，不能横 向延伸超出规定的齿根圆角表面深度的测量点，照射区域大小的控制可以通过对直光束和适 当遮盖齿根表面实现；在每个选定受检的齿轮上，最少要任选两个齿进行评估，两齿间隔 180?。如果齿的有效齿廓受到保护没有研磨，则可以认为齿根研磨的用于表面下残余应力 测量的齿轮未受损坏并且可以用于生产。根据青岛威尔贝莱特公司的多次试验结果,工件表 面的强化效果与一下几个因素有关: 1 ,弹丸粒度及材质硬度 2. 抛射速度 3.抛射角度 4. 较长工件的表面残余应力的均匀性 5. 抛丸器离工件的距离 上述几个关键的事项对于强化要求严格的工件缺一不可. 抛丸对提高零件疲劳抗力的作用 借助表面冷变形实现材料表面强化的本质在于冷变形造成材料表层组织结构的变化、引 入残余压应力以及表面形貌的变化。 1、抛丸使材料表面性能改善 强化抛丸过程中，当微小球形钢丸高速撞击受喷工件表面时，使工件表层材料产生弹、 塑性变形，撞击处因塑性形变而产生一压坑，撞击导致压坑附近的表面材料发生径向延伸。 当越来越多的钢丸撞击到受喷工件表面时，工件表面越来越多的部分因吸收高速运动钢丸的 动能而产生塑性流变，使表面材料因塑性变化而产生的径向延伸区域越来越大，发生塑性形 变的表面逐步连接成片，则使工件表面逐步形成一层均匀的塑性变形层。塑性变形层形成后， 继续抛丸会使塑变层因继续延伸而厚度逐步变薄，同时塑变层的径向延伸会因受到邻近区域 的限制而导致重叠部分发生破坏，最终塑变层因持续的抛丸而剥落。所以必须对抛丸的时间 加以严格的控制。 2、抛丸对渗碳齿轮表层残余应力的影响 关于抛丸使工件表面形成残余应力的原因，根据Al-Obaid 等人的观点：当高速钢丸撞 击到试样表面,撞击处产生塑性变形而残余一压坑,当越来越多的钢丸撞击到试样表面时,则 会在试样表层产生一层均匀的塑变层,由于塑性变形层的体积膨胀会受到来自未塑性变形近 邻区域的限制,因此整个塑变层受到一压应力。由于残余压应力及其分布对齿轮疲劳寿命有 较大的影响,而抛丸强化工艺的优劣将直接影响残余应力大小及其分布。因此准确测定受喷 零件的表层残余应力对于评价抛丸工艺的优劣是一个行之有效的手段。 具体工艺措施: 1. 根据工件硬度选择弹丸力度和硬度,设备需