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新型分离技术在化工生产中的应用 摘要：随着新型分离技术开发和应用日益受到重视，膜分离技术、萃取新技术已成功应用于我国化工生产实践中，本文主要就近年来这两种分离技术的原理及其应用进行了简单的介绍。 关键词：化工分离，膜分离，超临界流体萃取，化工生产应用 1引言 国内外对分离技术的发展十分重视，但由于应用领域十分广泛，原料、产品和对分离操作的要求多种多样，决定了分离技术的多样性。随着新型分离技术开发和应用日益受到重视，膜分离技术、萃取新技术已成功应用于我国化工生产实践中。按机理划分，可大致分为五类：生成新相以进行分离(如蒸馏、结晶)；加入新相进行分离(如萃取、吸收)；用隔离物进行分离(如膜分离)；用固体试剂进行分离(如吸附、离子交换)和用外力场或梯度进行分离(如离心萃取分离、电泳等。现在运用较多且有很大发展前景的新型分离技术有超临界流体萃取技术、分子蒸馏技术和膜分离技术。 2 渗透汽化膜技术 2 . 1 　 基本原理 渗透汽化是利用致密高聚物膜对液体混合物中组分的溶解扩散性能的不同，实现组分分离的一种膜过程。液体混合物料流与膜的一侧接触，所有组分的蒸气分压均处于饱和状态。通过降低下游蒸气分压，可以保持膜两侧之间的蒸气分压梯度。渗透液以蒸气的形式离开膜面并冷凝，然后以液态形式移出。渗透液蒸发所需的热量也传递并通过膜，即渗透汽化是传热与传质相伴随的过程。液态料液混合物提供蒸发焓，所以料液侧的温度会降低。 渗透汽化是同时包括传质和传热的复杂过程 ,用于描述其传递过程机理的模型有多种，如溶解扩散模型、孔流模型、不可逆热力学模型、虚拟相变溶解扩散模型、非平衡溶解扩散模型等，其中普遍认可的是溶解扩散模型。根据溶解扩散模型，渗透物组分通过膜的传递分为3个步骤：料液中渗透组分的液体分子在膜上游侧表面溶解；然后扩散通过膜；最后在膜下游侧解吸进入汽相。简称为溶解 —扩散—解吸 。 根据溶解扩散模型假定，扩散是控制步骤，而液膜界面的溶解及膜—汽界面的解吸速度非常快，膜表面与液相及汽相均处于平衡状态，也就是说过程的速率由渗透物通过膜的扩散来决定。由这一模型来预计渗透通量和分离系数将会出现较大的偏差，因此许多研究人员在致力于研究和改进渗透汽化过程的膜传递模型。 2.2　 渗透汽化膜分离技术在化工生产上的应用 　　 渗透汽化技术在化工生产上的应用十分广泛，主要用于有机溶剂的脱水、水中少量有机溶剂的脱除和有机/有机混合物的分离。 2.2.1　 有机溶剂及混合溶剂的脱水 　　 首个渗透汽化的中试装置是用于发酵乙醇产品的脱水。1985年，第一个用于化学工业乙酸乙酯脱水的设备投入运行。 目前，渗透汽化已广泛用于醇类、酮类、醚类 、酯类、胺类等有机水溶液的脱水 ( 例如润滑油生产中脱蜡溶剂的脱水 )，为这类有机溶剂的生产提供新的经济有效的方法。用于其它含少量水的有机溶剂( 如苯、含氯的烃类化合物) 中少量水的去除有更大的优势 。该技术在有机水溶液脱水方面潜在市场很大 。 2.2.2　 废水处理及溶剂回收水中少量有机物的脱除 　　 从废水中除去少量有机物，目的是解决环境污染问题。可处理的污染物有苯、甲苯、酚 、氯仿、三氯乙烷、丙酮、甲乙酮、醋酸乙酯等。用有机物优先透过膜使少量有机物透过，可使水中有机物含量符合排放标准，且整个过程的能耗很低。对于回收有机水溶液中含 1 %～ 5 % 的有机溶剂，传统的方法是精馏或萃取，利用渗透汽化与传统方法结合回收溶剂 ,总操作费用为单纯精馏的 1/ 2 ～ 2/ 3，整个生产装置的总投资比传统的分离方法省 20 %～ 6 0 %。 2.2.3 有机/ 有机混合物的分离 化工生产中有大量的有机混合物需要分离，有相当一部分有机混合物是恒沸物、近沸物及同分异构物。用普通的精馏方法不能分离或难于分离，用恒沸蒸馏或萃取精馏需加入第三组分，这不但使分离过程复杂化，设备投资增加，能耗及操作费用上升，而且不可避免第三组分( 共沸剂或萃取剂) 的损失及对产品的污染。用 PV 法具有过程简单、能耗低、投资及操作费用省、无污染等优点，因此，有机混合物分离是PV 技术中节能潜力最大的应用，代表性的有醇与醚、芳烃与烷烃、烷烃与烯烃的分离。如果这些应用取得突破性的进展，成功地应用于工业生产，那么，许多高能耗的工艺将会被此项技术所取代或部分取代，在化学工业中将产生举足轻重的影响。 3超临界流体萃取技术及其应用 3.1 原理和特点 超临界流体萃取是一种以超临界流体代替常规有机溶剂对目标组分进行萃取和分离的新型技术。其原理是利用流体(溶剂)在临界点附近区域(超临界区)内与待分离混合物中的溶质具有异常相平衡行为和传递性能，且对溶质的溶解能力随压力和温度的改变而在相当宽的范围内变动来实现分离的。由于二氧化碳具有无毒、不易燃易爆、廉价、临界压力低、易于安全地从