掘进机截齿截割角度及力学数学模型及数值模拟.docVIP

掘进机截齿截割角度及力学数学模型及数值模拟【摘要】为了探寻掘进机截齿的最佳截割角度、载荷的确定和应力分布的方法，提高截齿的截割效率及其可靠性，根据截齿的实际工况，建立了截齿截割功能角与安装角的的数学关系，给出截齿截割载荷的数学关系，应用MATLAB软件对单个截齿进行载荷模拟，得到截齿截割三向力的大小，在此基础上应用ANSYS软件对截齿进行了有限元分析，模拟结果与截齿实际的受力状态吻合，该研究提高掘进机的截割性能和可靠型提供了参考依据。 【关键词】掘进机；截齿；应力 由于镐形截齿拆装方便，制造容易,能点击截煤,切削深度大,能量消耗低,同时在使用过程中能自行磨利,故得到了广泛应用。但由于截齿的使用条件非常恶劣,一般在高冲击、高应力状态下工作,因此极易损耗[1-2]。笔者试图通过对镐形截齿工作角度的分析、载荷的模拟及有限元分析来探讨截齿受力机制及应力分布规律，以达到充分发挥其机械性能,进而提高镐形截齿设计质量、安装工艺和延长其使用寿命的目的。 1、截割功能角与安装工艺角的转换关系 镐型截齿的以不同的功能角度截割煤岩，即以不同切削角δ、旋转角ε和安装角θ，截割煤岩的所消耗的能耗及效率是完全不同的，为了优化上述三个角度，在截齿安装过程中就要考虑截齿的安装工艺，满足安装工艺要求，为此定义三个角度：仰角γ、倒角β和转角α如图1所示，ABCDA′B′C′D′是一个长方体，其中x为截割头旋转轴线，y是截割头母线，AD′为镐型截齿的轴线，D′为截齿尖点，l为镐型截齿运动过程中的轨迹曲线，平面EABF为垂直于截割头旋转轴线的平面，其中平面ABDC为截齿齿座底面，为了优化最佳的截齿角度以达到截割煤岩，选择合理的角度取值应用到实际中。因此需要建立两种角度的数学描述方法及其相互转换的数学模型，由图1可见，由于安装角θ与倒角β互为余角，有： 由式（1）、式（7）和式（8）可得截齿的安装角度与截割功能角的数学转换关系，通过数学上各个角度的关系，可以提高截齿截割煤岩的效率，同时能够提高截齿的寿命。 2、载荷数学模型与模拟 掘进机镐型截齿截割煤岩石时[3-6]，镐型截齿所受的截割煤岩阻力Zi、牵引阻力Yi和侧向阻力xi分别为 通常掘进机截割头上只有一部分的镐型截齿处于截割煤岩状态，其他的在下一个循环参与截割。取截割煤岩试样的接触强Pk=1400MPa，截割煤岩的工况参数为n=30r/min，v=0.8m/min，对单个镐型截齿在0～π位置时所受的截割阻力、侧向阻力和进给阻力进行MATLAB数值模拟，仿真结果如图2所示。 由图可见，截齿在处截齿截割煤岩时所受的截割阻力、进给阻力和侧向阻力最大，分别为29.593KN、18.583KN、4.334KN。单个镐型截齿的受力大小随截割深度的不同而变化，同时与截齿的截割位置角有关， 3、截齿的有限元分析 3.1有限元模型建立与网格划分 将Pro/E建立截齿的三维实体图，利用Import将实体导入到ANSYS中，同时对其进行拓扑处理，建立镐型截齿的三维实体分析模型。 截齿的材料选择，其中硬质合金头直径为29的截齿，特征参数为；刀杆材料为42CrMo，参数为 。 网格单元选择Solid/10node92,采用自适应网格技术将截齿单元划分16267个、节点24539个，如图3所示。 3.2加载与约束 考虑截齿的实际工况及数值模拟准确性，作以下假设：截齿在截割煤岩过程中受载荷，集中作用在刀头部位；不考虑镐形截齿截割煤岩时在齿座中的自转；截齿根部为全约束。截齿载荷的施加取三个方向载荷的最大值。 3.3结果与分析 应用有限元分析软件ANSYS对截齿与齿座进行求解。图4为截齿的应力云图，由图可见，齿身所受到的最大应力为；镐型截的齿齿尖周围处受力较大，其中所受最大应力值为，原因是镐型截齿在截割煤岩过程中，镐型截齿点击截割煤岩，齿尖受很大的集中力造成，模拟结果与截齿在实际工作中的主要失效情形一致，这也是硬质合金头折断和损坏的一个非常重要的原因。 由截齿的有限元应力分布图克制，截齿所受的最大工作应力远远小于所选材料的许用应力，故所选用的截齿在截割煤岩过程中，由强度的因素影响截齿破坏的可能性是很小的。 4、结束语 截齿的截割功能角与安装角的数学关系，为截齿以高效率截割煤岩提供了理论依据。对截齿析截割阻力、进给阻力和侧向阻力的模拟为下一步有限元分析提供了载荷确定的方法，有限元得出镐形截齿的应力分布图，为截齿材料的选取与截割工艺的制定提供了方法，为进一步改善镐形截齿的受力状况及其截割性能提供了方法。 1