浅谈材料工程基础讲稿35.pptVIP

* 第二章 粉末材料的成形 粉末的成形 将松散的粉体加工成具有一定尺寸、形状以及一定密度 和强度的坯块。 成形方法有模压、等静压、挤压、轧制、注浆和热压铸 成形等。 近年来，由于各学科的交叉渗透以及胶体化学、表面活 性剂化学的发展，出现了许多新的成形方法，如压滤成 形、注射成形等。按粉料成形时的状态，成形可分为压力 成形，如模压成形、等静压成形等和增塑成形，如挤压成 形、注射成形等几类。成形是一门实验科学，关于成形的 理论尚不完善。 1、粉末成形的基本理论 粉末的堆积密度、粉末在压力下的运动等是影响成形过 程的重要因素。 粉末堆积密度和在压力下的运动情况是影响成形过程 的重要因素。 1） 粉体的堆积与排列 尺寸均匀的球形颗粒可 以进行规则排列和堆积， 各种堆积类型和堆积密度 (以占粉末固体密度的百 分比表示)及配位数表示。 大小均匀的球形颗粒粉末倒入 容器时，即使颗粒进行面心立方 或六方密堆排列堆积密度也低于 74%。振动振实密度仅达到 62.8%，平均配位数低于12。 为提高堆积密度，在大颗粒 间加入较小的颗粒。当小颗粒粉 末量增加时，表观密度先增加然后降低。 以松装密度、振实密度及粉体的流动速率衡量粉末的堆 积密度。 松装密度影响压缩比。颗粒尺寸越小，松装密度也越 小—颗粒间摩擦力↑；形状不规则或球形度低，密度↓。 松装密度↑→压缩比↓，有利于成形工艺的控制。 流动速率对成形的影响：当颗粒尺寸小于44μm时，颗 粒几乎不流动，难以成形。与松装密度相似，球形颗粒流 动性↑↑；流动速率随表面粗糙度↑→↓。 2） 粉末在压力下的运动行为 松散粉末的模压或等静压过程可分为三个阶段： 1）粉末颗粒发生重排，架桥现象被部分消除，颗粒间 接触增加； 2）颗粒发生弹塑性变形，塑性变形的大小取决于粉末 材料的延性。坯体密度与粉末的压缩性能有关。 3）颗粒断裂。在压制过程中产生加工硬化—脆化粉 体，随着施加压力↑→脆性断裂→较小的碎块。 实际上，这三个阶段是相互交叉发生的。 在压制过程中，随着压力↑→粉体密度↑→气孔率↓。对压力与密度或气孔率的关系进行了大量研究：压力与 相对密度之间推导出定量的数学公式。 黄培云压制理论方程： (2-3) 式中：dm--致密金属密度；do--压坯原始密度；d--压坯密度； p--压制压力；M--相当于压制模数；m--相当于硬化指数的倒数。 用等静压法及普通模压法对各种金属及碳化物粉末进 行成形试验，证实了双对数规律的正确性。表明该方程不 仅实用于等静压，也适用于一般的单向压制，且对硬、软 粉末适用效果均较好。 2、压力成形 1）模压成形 将粉料填充到模具内部后，单向或双向加压，将粉料压 制成所需形状。 操作简便，生产效率高，易于自动化。但成形时，粉料 易团聚，坯体厚度大时，内部密度不均匀，形状可控精度 差，模具质量要求高，复杂形状的部件模具设计较困难。 模压成形包括：原料准备、装模、加压、保压、脱模。 (1)粉末退火处理：使氧化物还原、降低碳和杂质含 量、提高粉末纯度。消除加工硬化、稳定晶体结构。一般 要进行退火。为防止超细金属粉末自燃，退火处理使其表 面钝化。温度一般选在金属粉末熔点的0.5~0.6倍处。 (2)粉末的混合： 将两种或两种以上不同成分的粉末混合均匀的过程。 有时也将成分相同而粒度不同的粉末进行混合—合批。两种方法：机械法和化学法，机械法应用较多。 机械法：可分为干混和湿混。 湿混：在混合过程中加入液体分散介质，常用的液体介 质有：水、酒精、汽油、丙酮等。 湿混介质的要求：不与物料发生反应、沸点低易挥发、 无毒性、来源广泛、成本低廉等。 化学法混料：将金属或化合物粉末与金属盐溶液混 合，或者是各组元全部以某种盐的溶液形式混合后沉淀、 干燥和还原等处理得到成分均匀分布的混合物。 (3)制粒：用于成形的粉末粒度较细时，进行制粒 (造 粒)——小颗粒的粉末制成大颗粒或团粒的工序。 目的：改善粉末的流动性，使粉末能顺利地充填模腔。 普通造粒法：将粉料加入适量的粘合剂，然后于研钵内 混匀后过筛——少量试料。 批量造粒在相应的设备上进行，如滚筒制粒机、圆盘制 粒机和擦筛机、震动筛等。 加压造粒：将混合了粘合剂的粉料预压成块，然后再粉 碎过筛。特点是固体颗粒体积密度大，机械强度高，能满 足各种大型和异型制品的成形要求，常用的方法。 喷雾干燥法 密封体系中完成。把混合好粘合剂的粉料先制成料浆， 分以下几个阶段： 用喷雾器喷入造粒