TRT高炉煤气余压发电系统.ppt

当炉内温度较高时，碳的主要氧化物是CO，约90％，同时有少量的碳与氧直接作用生产CO2，或CO从钢液表面逸出后再与氧作用生产CO2，其总量约10％。 在转炉冶炼过程的初期和末期，炉气的发生量较少，炉内温度较低，CO含量也较少，炉气不具备回收价值。在冶炼中期，炉内温度高达1400℃～1600℃，炉气的产生量大，且主要成分为CO，在这个冶炼过程中对炉气净化、回收、贮存，就形成转炉煤气。贮存的转炉煤气温度一般≤70℃，其中显热能约占1/5，潜热能约占4/5。 煤气净化回收与利用技术按净化方式分为湿法和干法2大类 干法系统包括烟气冷却净化系统与煤气回收系统。由活动烟罩捕集并经汽化冷却烟道冷却至1600℃左右的转炉烟气，首先进入蒸发冷却器降温和初除尘，温度降至180℃～200℃左右，进入静电除尘器进行精除尘。然后根据CO含量、O2含量由阀门切换站进行煤气回收或放散操作。回收期煤气需经冷却器二次冷却，温度降至70℃后进入煤气柜回收；放散期煤气需点火燃烧，排放气体的含尘浓度≤15mg/Nm3。 煤气回收工艺 OG（湿法）工艺：冶炼中产生的近1450℃煤气，通过冷却烟道冷却到约900℃后进入溢流文氏管，使煤气中80%左右的固体颗粒脱离后进人重力脱水器脱水，煤气温度降至约70℃。在风机的抽引下煤气流速突增并继续进入R—D文氏管，经水雾处理去除8μm以上的固体颗粒后再水雾分离得到纯净的煤气。系统设置有气体分析仪，当煤气合格（CO 35%、O22%）时三通阀切换至回收状态，煤气借助风机后的正压，经水封逆止阀、V型水封送入气柜。如煤气不合格则三通阀切换至放散状态，经放散塔点火燃烧后排放到大气中。 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。 蒸汽迅速冷凝、放热，使蓄热器内部水升温。另一部分蒸汽经调压阀减压至1. 3 MPa 送入汽轮机。转炉在非吹炼期内，蒸汽制取系统不产生蒸汽，调压阀前蒸汽压力不断下降，此时蓄热器内的饱和水成为过热水后沸腾，产生饱和蒸汽，饱和蒸汽经调压阀减压至1. 3 MPa 送入汽轮机。 转炉在吹炼期内产生的大量高温烟气温度在1 000 ℃以上，烟气 进入汽化冷却烟道用于制取压力为2. 5 MPa 的饱和蒸汽。饱和蒸汽自汽包流出，一部分进入蓄热器内，通过内部充热装置喷入热水中，由于蒸汽温度高于水温， SUUNPOWER —— 大型工业企业节能减排专家 中信重型机械公司 CITIC Heavy Machinery Inc. 高炉煤气余压发电系统 TRT ——Top Gas Pressure Recovery Turbine 高炉煤气余压透平发电装置，是利用高炉冶炼的副产品——高炉炉顶煤气具有的压力能及热能，使煤气通过透平膨胀机做功，将其转化为机械能，驱动发电机发电，或驱动其它装置的一种二次能量回收装置。 TRT装置的显著特点：一不消耗任何燃料，不改变原高炉煤气的品质；二无公害的最经济的发电设备；三可以替代高炉系统中减压阀组调节稳定炉顶压力。 什么是TRT装置？ 装置的用途 传统的工艺流程中，高炉煤气在通过除尘后再经过减压阀组减压到0.1bar(G)左右，排入储气罐供工厂热风炉作为燃料用，多余部分被放散掉。原高炉煤气所具有的压力能和热能被白白地浪费在减压阀组上，造成大量的能源浪费和噪声污染。 浪费 噪音 振动 ~ 120dB(A) 安装湿式TRT装置的高炉炼铁流程图 节能 环保 ∽30% 煤气经湿式除尘后温度下降很多，大量的热值被除尘用的水带走而造成浪费。随着干式除尘技术的发展，除尘效率高，压力损失小，温度下降小，能使进入TRT的煤气温度由湿式除尘后的50℃左右提高到干式除尘后的150-250℃左右，从而大大增加了TRT的输出功率和发电量。 45~ 50 % 安装干式TRT装置的高炉炼铁流程图 节能降耗、降低冶炼