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2015年全国研究生数学建模竞赛 上述环节的难点在于数控机床对加工刀具在三个坐标轴方向的运动（本题不考虑更复杂的五轴控制等，）实行的是分别控制，但显然它们之间必须相互协调；加工刀具行走的路线一定是一系列首尾相接的直线段，因此加工刀具的运动轨迹一般与工件几何形状之间肯定存在误差；每一机床都有对应的分辨率，上述任一直线段对应的坐标增量记为，则的长度一定都是分辨率的整数倍，故加工刀具的运动方向受限制，并影响到加工刀具在三个坐标轴方向上的速度、加速度；要求机床运动平稳，速度光滑、加速度连续等。 加工刀具运动的优化控制则是在数控机床所提供的精度、速度、加速度等限制条件下，寻求对机床刀具在各坐标轴方向上的运动进行合理控制，进而优化其加工效率。类似方程式赛车，有经验的车手可根据赛道特点及赛车的性能（如速度、加速度等）对赛车的行进路线及过程进行优化。而对于一般曲线加工，加工控制算法就是在满足误差要求的条件下，通过插补的方法，找出若干小直线段组成加工刀具的运动轨迹，同时计算出刀具对应的运动速度、加速度。 目前，数控加工对单个坐标运动的控制方法有多种，其中较有代表性的是基于S型曲线的加减速控制方法。其特点是将加减速过程分为7个阶段（每一段对应的加加速度为常量）：加加速段、匀加速段、减加速段、匀速段、加减速段、匀减速段、减减速段，从而渐变地控制各段的加速度使机床运动速度按S型曲线形式平滑变化，以保证速度光顺，加速度连续，在一定程度上增强机床运行的平稳性。S型加减速控制曲线如图1所示。 图1 S型加减速控制曲线的速度、加速度、加加速度随时间变化规律 在基于S型曲线的运动过程中，对于速度和加速度都有一定的限制性要求，速度不大于机床最大速度，加速度不大于机床最大加速度，加加速度为常量。图１中各个阶段的速度、加速度、加加速度随时间的变化规律如附录所示。 在目前采用的S型速度控制曲线中，加速度每次都是从0增加，最后又降为0，而在实际运动过程中电机启动时允许有一个瞬时启动加速度a0，即认为加速度可以从0瞬间提高到瞬时加速度a0，或瞬间从a0下降到0，速度也有类似功能，这样整个加速过程及速度的变化规律有一些改变。 假设不考虑刀具尺寸大小及刀具磨损 加工路径示例： 图2所示是一个圆角矩形切割路径的示意图，路径的四个角是半径为0.5 的整圆的1/4圆弧。矩形外围大小是： 41×41（单位：cm2）。 图2 圆角矩形切割路径 2) 在实际加工过程中，从坐标为 (-20.500，-20.000，0.000) 的节点1位置开始下刀，该点处的瞬时速度为0.13；从节点1到节点2 (-20.500，-17.708，0.000)的过程中，要求最大速度为0.19。从节点2 (-20.500，-17.708，0.000) 出发，顺时针加工，回到该点(-20.500，-17.708，0.000)（记为节点11），期间要求最大速度为1.26，节点11处的终止速度为0.13。 表1给出加工过程中对最大速度的要求。 表1 圆角矩形切割路径加工中速度要求 路径节点 节点坐标(X、Y、Z) 用户设定的最大频率F 最大频率F转换后对应的速度 1 (-20.500,-20.000,0.000) 2773 0.13 2 (-20.500,-17.708,0.000) 4029 0.19 3 (-20.500,20.000,0.000) 26865 1.26 4 (-20.000,20.500,0.000) 26865 1.26 5 (20.000,20.500,0.000) 26865 1.26 6 (20.500,20.000,0.000) 26865 1.26 7 (20.500,-20.000,0.000) 26865 1.26 8 (20.000,-20.500,0.000) 26865 1.26 9 (-20.000,-20.500,0.000) 26865 1.26 10 (-20.500,-20.000,0.000) 26865 1.26 11 (-20.500,-17.708,0.000) 2773 0.13 表中最大频率指的是控制脉冲的最大频率，本题可以不予考虑，对应的速度指的是刀具的运动速度，单位是m/min 运动过程中，机床对于速度、加速度、加加速度等的限制条件如下： 进给速度范围[Vmin, Vmax]： [0.13, 6] 单位m/min 加速度范围[Amin, Amax]： [0.02, 0.6] 单位m/s2 加加速度： 300 单位mm/s3 瞬时启动速度： = 0.13单位m/min 瞬时启动加速度： = 0.02单位m/s2 误差 分辨率： 附录： 图１中各个阶段速度、加速度、加加速度随时间的变化规律如下面