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垫圈成型方案拟定及模具设计与制造毕业论文 目录 一、冲压件的工艺分析 1、冲裁件的工艺性分析 2、零件形状及工艺性 二、确定冲压件的工艺方案 1、工序性质、工序数的确定及工序顺序的安排 2、确定冲压模具的结构形式 三、冲压工艺计算 1、凸、凹模间隙值的确定及凸、凹模刃口尺寸的计算 2、凸、凹模及凸凹模的结构形式和外形尺寸的确定 3、冲裁力及冲裁功的计算 四、压力中心的计算 五、排样设计 六、工作零件的设计 七、冲模闭合高度的确定 八、冲裁模其他零部件的结构设计 九 、卸料与推件零件的设计 十、凸模固定板与垫板的设计 十一、导向零件设计与标准 十二、压力机的选择 十三、模具总装配图 十四、设计总结 十五、参考文献 一、冲压件的工艺分析 冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，即设计的冲压件在材料、结构、形状、尺寸大小及公差和尺寸基准等个方面是否符合冲压件加工的工艺要求。所谓冲裁性好是指能用普通冲裁方法，在模具寿命和生产率较高，成本较低的情况下得到的质量合格的冲裁件。因此，冲裁件结构形状、尺寸大小、精度等级、材料及厚度等是否符合冲裁的工艺要求，对冲裁件质量、模具的寿命和生产率有很大影响。 产品零件图是编制和分析冲压工艺方案的重要依据。首先可以根据产品的零件图纸，分析研究冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求，以及所用材料的机械性能、冲压成形性能和使用性能等对冲压加工难易程度的影响，分析产生回弹、畸变、翘曲、歪扭、偏移等质量问题的可能性。特别要注意零件的极限尺寸（如最小孔间距、窄槽的最小宽度、冲孔的最小尺寸、最小弯曲半径、最小拉深圆角半径等），以及尺寸公差、设计基准等是否适合冲压工艺的要求。 （1）冲裁件的工艺性分析 该冲裁件的厚度是1.2mm，材料是黄铜H62。 黄铜H62主要用于成形零部件的制作，抗剪强度τ=255Mpa,断后伸长率35%,热处理变形小，此材料具有良好的塑性及较高的弹性,冲裁性较好,可以冲裁加工. 根据表2-6可查得圆形孔最小值得d=0.35t=0.35×1.2=0.42＜ ，所以满足工艺性要求。  从零件图样上看，除直径4.5的孔外，其它尺寸没有公差要求，故精度不高。为降低冲压成本获得最佳技术经济效果，可将精度看做IT14级，根据标准公差GBT1800-1998。从而可以知道此工件对模具的精度要求不是很高，这减少了模具的制造难度。 （2）断面的粗糙度 断面的粗糙度取决于冲裁间隙和工件材料的塑性、刚性。冲裁件的断面有四个特征分别是;圆角带、光亮带、断裂带、毛刺。冲裁件的断面粗糙度一般为Ra12.5~50m,最高可达Ra6.3m，根据查表该零件的断面粗糙度为Ra12.5m。 冲裁件的形状及工艺性 （1 ）最该零件为黄铜。 （2）最小圆角半径 该冲裁件的最小半径允许值根据表查的计算得出为0.3mm。 （3）冲裁件孔的最小尺寸 冲裁件的尺寸受到凸模强度的限制，不能太小，冲孔的最小尺寸根据查表得为1.2mm。该零件的最小凸模为4.5mm，能满足凸模强度要求。 （4）最小孔边距 ，孔与边缘之间的距离不能太小，否则模具强度不够或使冲裁件变形，一般取2t，但不得小于3~4 mm。该零件的最小孔边距5.25mm，按取值能满足模具的强度。 二、确定冲压件的工艺方案 在冲裁工艺性分析的基础上，根据冲裁件的特点确定冲裁工艺方案。确定工艺方案首先要考虑的问题是确定冲裁的工序数、冲裁的组合以及冲裁工序的安排。冲裁工艺数一般容易确定，关键是确定冲裁工序的组合与冲裁工序的顺序。 1、工序性质、工序数的确定及工序顺序的安排 工序性质是指冲压件所需的工序种类，如分离工序中的冲孔、落料、切边，成形工序中的弯曲、翻边、拉深等。工序性质的确定主要取决于冲压件的结构形状、尺寸精度，同时需要考虑工件的变形性质和具体的生产条件。在一般情况下，可以从工件图上直观地确定出冲压工序的性质。如平板状零件的冲压加工，通常采用冲孔、落料等冲裁工序。弯曲件的冲压加工，常采用落料、弯曲工序。拉深件的冲压加工，常采用落料、拉深、切边等工序。 2、确定冲裁件的工艺方案 该工件的结构相对简单，只有冲孔和落料工序。可以有以下三种方案： 方案一、先冲孔再落料，采用简单工序模生产 方案二、冲孔与落料复合，采用复合模生产 方案三、先冲孔再落料连续冲压，采用级进模生产 单工序模、复合模和级进模比较 比较项目 单工序模 复合模 级进模 冲压精度 较低 较高 一般 冲压生产率 低，压力机一次 行程内只能完成 一个工序 较高，压力机一 次行程内可完成 两个以上工序 高，压力机在一次 行程内能完成两个以上 工序 生产通用性 通用性好，适合在多 工位压力机上实现自