钻杆缸体断裂原因分析-中国应急分析测试平台.PDF

记录号：JS-AL-其他（钻柱）-012 钻杆缸体断裂原因分析 摘要：来样取自钻杆上的 HHD 缸体，共两件，其中一件为使用中发生断裂的缸体（内表面经渗氮处理）， 一件为表面未经渗氮处理的半成品。通过材料化学成分分析、断口分析、腐蚀斑点分析、组织和夹杂物 检验、力学性能试验以及硬度测试。结果表明，断裂缸体属于多源腐蚀疲劳断裂，工作过程中缸内存在 含硫腐蚀性介质成分和缸内壁存在裸露的铸造疏松类缺陷，是导致缸体发生腐蚀疲劳断裂的主要原因。 中 关键词：钻杆；缸体；腐蚀疲劳断裂 材料种类/牌号：合金工具钢/ HHD 概述 来样取自钻杆上的 HHD 缸体，共两件，其中一件为使用中发生断裂的缸体（内表面经渗氮处理）， 国 一件为表面未经渗氮处理的半成品。对该缸体断裂原因进行了分析。 测试过程与结果 材料化学成分分析 应 分别在断裂缸体和半成品上取样，进行材料化学成分分析，结果见表 1。断裂缸体和半成品的化学 成分有较大的差异，断裂缸体材料中 Cr、Si、Mo 、V 的含量明显低于半成品，并且添加了稀土元素Ce 进行改性。半成品的材料化学成分比较接近 H13 。由此可见，两缸体试样并非由同一种材料制成。 急 表 1. 材料化学成分分析结果(Wt%) 元素 C Si Mn P S Cr Ni Mo Cu V Ce 断裂缸体 0.49 0.46 0.72 0.036 0.031 2.54 0.1 0.50 0.023 0.27 0.034 分 断裂缸体 0.51 0.45 0.75 0.035 0.031 2.57 0.028 0.47 0.023 0.27 - 半成品 0.40 1.04 0.31 0.0083 0.001 5.09 0.16 1.34 0.098 0.92 - 0.32~0 0.80~1 0.20~0 4.75~5. 1.10~1. 0.80~1. H13 ≤0.030 ≤0.030 ≤0.25 ≤0.30 - 析 .42 .20 .50 50 75 20 断口分析 图 1 和图 2 分别是两送检试样的宏观照片。缸体在壁厚最薄的部分发生纵向断裂，从宏观形态分析， 网 图中与白色箭头平行的断口首先形成，随后在冲击力的作用下中部出现掉块。主断面垂直表面，断口附 近没有观察到明显的塑性变形，为低应力断裂。掉块部分的断口为斜断面，断裂过程受力相对较大。主 断面断裂从缸体下方起裂，沿图中箭头所指扩展方向。在扫描电镜下观察，源区断口的微观形貌见图 3， 可见，内表层经过渗氮处理区域的断口表面氧化腐蚀较轻，断裂方向由内向外扩展，断面上可看到有多 个弧线形小平面，有明显的多源疲劳特征；而没有受渗氮处理影响的基体材料的断口氧化腐蚀严重，表 面覆盖了一层很厚的氧化物。对紧挨断口的内表面进行的检查显示，在起裂源区附近存在严重的腐蚀， 渗氮层在局部出现严重的腐蚀剥落，而后期扩展断口的附近腐蚀较轻微，基本没有渗氮层腐蚀剥落的现 象。 断口分析显示，缸体属腐蚀疲劳引起的低应力开裂，裂纹起源于缸内表面腐蚀比较严重的区域。 1 中 国 应 急