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Master CAM的车削编程 在本节中将通过图9-5所示零件介绍Master CAM的车端面、粗车、精车、切槽、螺纹切削、钻孔和截断车削过程。 图9-5 一、生成端面加工刀具路径 （一）设置工件。 1．回主功能表→刀具路径→工作设定 系统弹出如图9-6所示对话框。 图9-6 通过 刀具补偿号设定 设置刀具偏移。 通过 进给速度计算 设置工件材料。 通过 刀具路径规划 设置刀具路径参数。 通过 后置处理程序 设置后置处理程序。 选择 边界的设定 设置工件毛坯。见图9-7对话框。 图9-7 通过 素材 项目设置工件毛坯大小。选择 参数 → 由两点产生 设置毛坯的左下角点为（-100，-310），右上角点为（100,10）Master CAM通过设置重叠量，使得粗车加工留下的材料都有一样的厚度。当设置了重叠量时，每次车削的退刀量等于设置的切削探度与重叠量之和。 （2）粗车步进量 粗车输入框用来设置每次车削加工的切削深度。切削深度的距离是以垂直于切削方向来计算的。当选中 等距 复选框时，将最大切削深度设置为刀具允许的最大值。 （3）X方向预留量 X方向预留量 输入框用于输入在X轴方向上的预留量。 （4）Z方向预留量 Z方向预留量 输入框用于输入在Z轴方向上的预留量。 图9-13 （5）进刀延伸 进刀延伸 输入框用于输入刀具开始进刀时距工件表面的距离。 （6）切削方法 切削方法 框用于设置粗切加工的模式。Master CAM中提供两种选样：单向切削 和 双向切削。在 单向切削 中，刀具在工件的一个方向切削后立即退刀，并以快速移向另一方向，接着下刀进行下一次切削加工。而 双向切削，刀具在工件的两个方向进行切削加工，只有刀具为双向刀具才能进行双向切削。 图9-14 （7）粗车方向/角度 粗车方向/角度 栏用于设置粗切方向和粗切角度。Master CAM提供了4种加工方向： ·外径：在工件外部直径方向上切削。 ·内径：在工件内部直径方向上切削。 ·端面直插：在工件的前端面方向进行切削 ·背面：在工件的后端面方向进行切削。 粗切角度可以被设置为介于0至360之间的任意数值，一般情况下，外径 或 内径 车削都是采用0°粗切角，端面直插 和 背面 则采用90°粗切角。 （8）刀具补偿 刀具偏移方式设置 （9）进刀/切出 添加进刀/退刀刀具路径设置 (10) 进刀参数 设置底切参数。弹击 进刀参数 按钮，系统弹出图9-15所示 进刀的切削参数 对话框。该对话框用来设置在粗车加工中是否允许底切，若允许底切，则设置底切参数。 图9-15 当选择 进刀的切削设定 栏中的Do not allow tool to plunge along cut单选按钮时，切削加工跳过所有的底切部分，这时需要生成另外的刀具路径进行底切部分的切削加工。 当选择 进刀的切削设定 栏中的Allow tool to plunge along cut单选按钮时，系统可以进行底部分的加工，这时系统激活 刀具的宽度补偿 栏。 当选择 刀具的宽度补偿 栏中的 使用进刀的离隙角 单选按钮时，激活 进刀的离隙角输入框，系统按 进刀的离隙角 输入框输入的角度在底切部分进刀。 当选择 刀具的宽度补偿 栏中的 使用刀具的宽度 单选按钮时，激活 切削的起始位置栏。这时系统根据刀具的宽度及 切削的起始位置 栏中的设置进行底切部分的加工。 当在 切削的起始位置 栏选中 由刀具的前方角落开始切削 单选按钮时，系统用刀具的前角点刀底切加工。 当在 切削的起始位置 栏选中 由刀具的后方角落开始切削 单选按钮时，系统用刀具的后角点刀底切加工。通常这时刀具应设置为前后均可加工，否则将会引起工件或刀具的损坏。 确定。生成如图9-16所示的刀具路径。 图9-16 三、生成精车加工刀具路径 精车是沿工件的外侧、内侧或端面外形做一次或多次的车削。一般用于精车加工的工件在进行精车加工前因进行粗车加工。要生成精车加工刀具路径，除了要设置共有的刀具参数外，同样还要设置一组精车加工刀具路径特有的参数。精车加工参数在图所示的 精车的参数 选项卡中进行设置。下面接着前面的例子来介绍生成精车加工刀具路径及NC文件的方法。 1．回主功能表→刀具路径→精车→串连。选择与精加工的外圆柱表面，如图9-17所示。然后选择 执行。 图9-17 2．系统弹出 刀具参数 对话框和 精车的参数 对话框。在 刀具参数 对话框中选择刀具，并设置其他参数，如图9-18所示。 图9-18 选择对话框中的 精车的参数 标签，并设置参数。精车的参数 选项卡中各参数与 粗车的参数 选项卡中的参数基本相同，如图9-19所示。 精车的参数 选项卡中增加的 精修次数 输入框用来设置精车加工的次数。精车加工的次数应设置为粗车加工的预留量除以