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采掘机械液压传动教案 授课教师：马占全 授课名称 采掘机械液压传动 课 时 4 授课教师 马占全 职务/职称 授课对象 综采机掘一线岗位各工种职工 基本教材和主要参考资料 《液压传动与采掘机械》王启广、黄嘉兴主编 教学目的和要求 液压传动的基本知识 煤矿井下采掘机械的基本结构组成 教学重点和难点 液压传动工作原理、主要性能参数、选型原则、配套关系及使用维护。 采掘机械与液压传动 一、液压支架的发展趋势 1 国外液压支架现状 80 年代以来, 世界主要采煤国家一直围绕减面提产、减人提效、降低成本、实现矿井集中生产做努力，他们积极开发和应用新技术, 致力于高性能、高可靠性的新一代重型液压支架的研制。新型液压支架普遍具有微型电机或电磁铁驱动的电液控制阀，推移千斤顶装有位移传感器, 采煤机装有红外线传感装置,立柱缸径超过400mm。为减少割煤时间,一般采用0. 8～1m 的截深。支架还采用屈服强度800～1000MPa 的钢板，既有较高的强度、硬度和韧性，又具有良好的冷焊性能。随着长壁工作面长度的不断增加, 为适应快速移架的需要, 国外还广泛采用高压大流量乳化液泵站，其额定压力为40～50MPa , 额定流量400～500L / min , 可实现工作面成组或成排快速移架,达到6～8s/ 架。 美国是世界上最先进的采煤国家, 早在1990年就已采用额定压力50MPa 、额定流量478L / min的乳化液泵站, 以实现支架快速推进, 移架速度达6～8s/ 架。美国的高产高效工作面采用两柱掩护式支架, 使用寿命8～ 10 年, 可用率高达95 %～98 % 。支架平均工作阻力6470kN ( 最大为9800kN) , 支架宽度普遍增大, 中心距达到1. 75m ,并向2m 发展,增大架宽有利于减少工作面架数、缩短移架时间、增加有效工作时间和提高单产。如洛斯公司20 英里矿在250 ×5280m 长壁综采面用工作阻力为2 ×8565kN 电液控制两柱掩护式支架, 1997 年6 月产商品煤90. 43 万t , 成为世界上首次月产商品煤近百万吨的工作面; 1995 年9 月, 糜鹿矿用工作阻力为8900kN 电液控制的两柱掩护式支架,月产煤达到60. 11 万t 。美国综采工作面最高日产超7 万t ,最高工效1336t / 工。 澳大利亚也基本上采用一井一面的高度集中化生产, 使用两柱掩护式支架, 支架的平均工作阻力为7640kN 。如尤兰矿用电流控制的两柱掩护式支架,在1995 年8 月8 日创下澳大利亚有史以来日产3. 41 万t 的最高记录, 班产一直保持在5000～6000t 。 2 国内液压支架技术现状 我国在1964 年由太原分院和郑州煤机厂设计70 型迈步式自移支架, 从此开始了液压支架的国产化道路。1984 年,北京开采所、沈阳所、郑州煤机厂在沈阳蒲河矿进行我国第一套放顶煤液压支架的工业性试验,继而研制了多种低位、中位和高位放顶煤支架, 成功地在缓倾斜厚煤层和急倾斜厚煤层水平分层工作面使用。1990 年后, 国产液压支架得到了全面的发展,到1998 年止，全国已建成88 处高产高效矿井,其中14 处矿单个工作面的单产达15. 72 万t / 月, 原煤生产人员效率达9. 16t / 工, 综采机械化水平达49. 32 % ,达到了世界先进水平。 3我国液压支架与国外液压支架存在的差距及今 后的发展趋势 我国液压支架经过20 多年的发展, 尽管取得了显著成绩, 在双高矿井建设中出现过日产万吨、甚至班产超万吨的记录, 但总体水平与世界先进采煤国家仍存在一定差距。在支架架型功能上我国与国外相差无几, 有些地方特别是特厚煤层用的放顶煤支架、铺网支架、两硬煤层的强力支架、端头支架还有独到之处, 但国产液压支架技术含量偏低, 电液控制阀可靠性差,所用钢材一般为16Mn ,最好的屈服极限才700MPa , 液压系统压力在35MPa 以下,流量在200L / min 以内,供液管Φ25～Φ32mm ,回液管Φ25～Φ50mm , 最快移架速度10～12s/ 架(井下实际应用有时在20s 以上) , 工作阻力更是相 对较低。 今后10 年, 我国的液压支架将朝技术含量大、钢板强度高、移架速度快(6～8s/ 架) 和电液控制阀的方向发展, 对有破碎带和断层的工作面将加大支架的移架力, 尽量采用整体可靠推杆和抬底座机构，并减少千斤顶的数量。另外,将普遍采用额定压力为40MPa 、额定流量为400L / min 的高压大流量乳化液泵站，以适应快速移架的需要; 系统采用环形或双向供液，保证支架有足够的压力达到初撑力，保证支