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第十四章 工程常见质量通病及预防措施 14.1 路基工程的常见质量通病及预防措施 14.1.1常见质量通病 不均匀沉降，新旧接缝处裂缝。 14.1.2防护措施 路基不均匀沉降是路基施工中存在的主要毛病，一般是由填层过厚、粒径过大，基底处理不当，压实不够等。主要发生在半填半挖路段，填河路段、高填路段、新老路交接处。 在路基施工中严格遵守设计要求和路基规范要求施工，按照试验段所获得的数据：松铺系数，压实度，碾压遍数及机械设备等进行施工。 半填半挖及新旧路基扩地段 认真清理半填半挖地段的原地面和挖方中的非适用材料，非适用材料严禁使用在半填半挖断路段里。 有规则的划定半填半挖的交界面，以确保良好搭接。在原地面坡度不陡于1:10时，翻松原地表土，进行分层填筑碾压；在坡度陡于1:10时，将原地面挖成不小于1m宽度、高为0.4m的台阶，台阶顶面挖成2%~4%内倾斜坡，铺设宽2m的双向土工格栅，再进行分层填筑碾压。详见大样图14-1，14-2 填筑时，必须从低处向高处分层摊铺碾压，要特别注意填挖交界处的搭接，碾压应做到密实无搭痕，使压实度达到95%。 半填半挖路段的开挖，必须要等下半断面原地面处理好，经检验合格后，方准开挖上半挖方断面。 高填地段 高填筑路基填筑除了要做好路基清表外，要认真抓住粒径、分层厚度和压实三个主要环节，严格控制石料的最大粒径，厚度不得超过20cm(在路床底面1.5m以下)，30cm。 增加碾压遍数，清除路堤固结形变，使路堤的密实度接近重型击实试验的最大密度。 高填方的宕碴路基，利用雨季使路基进一步密实和稳定，每一层内部和表面的空隙用碎石屑、砂砾等材料进行填充，并用大功率的振动压路机进行碾压，以增强路基的密实度和稳定性。 14.2砼结构物常见质量通病及预防措施 在工程施工过程中，为了实现“开工必优、一次成优”的目标，对施工中经常出现的一些影响工程内在和外观质量的通病，进行有效防治。常见质量通病及其防治措施如下： 14.2.1砼结构物掉角 现象 砼局部掉块，不规整，棱角有缺陷。 原因 分析 ⑴过早拆除承重模板。 ⑵拆模时受外力作用或重物撞击，棱角被碰掉。 ⑶冬季施工时砼局部受冻，造成拆模时掉角。 预防 措施 ⑴钢筋砼结构在拆模板时，砼应具有足够的强度，表面和棱角才不会受到损坏。 ⑵拆模时用力不能过猛、过急，注意保护棱角。易被撞击的砼阳角，拆模后加以保护。 ⑶冬季砼浇筑完毕，覆盖薄膜加以保温。 治理 方法 缺棱掉角较小时，可将该处用钢丝刷刷干净，清水冲洗充分湿润后，用1:2或1:2.5的水泥砂浆抹补整齐。将不密实的砼凿除，用水冲洗干净并湿透，然后用细石砼补好，加强养护。 14.2.2砼表面麻面 现象 砼表面局部泛浆，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。 分析 原因 ⑴模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥浆等杂物，拆模后，出现麻面。 ⑵钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面与模板粘结，引起麻面。 ⑶模板接缝不严实，浇注砼时缝隙漏浆，出现麻面。 ⑷砼振捣不密实，砼中气泡未排出，部分气泡停留在模板表面，形成麻点。 预防 措施 ⑴模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 ⑵脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。 ⑶砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振。 治理 方法 麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位凿除。用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或1:2水泥砂浆修补。 14.2.3砼表面蜂窝 现象 局部砼砂浆、石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞 原因 分析 ⑴砼配合比不正确，砂、石、水泥材料计量不准确，或用水量不准，造成砂量少、碎石多。 ⑵砼搅拌时间短，没有拌和均匀，砼和易性差，振捣不密实。 ⑶未按操作规程浇筑砼，造成砼离析。 ⑷砼一次下料过多，没有分段、分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，因漏振造成蜂窝。 ⑸模板空隙未堵好或模板不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。 预防措施 ⑴砼配料时严格按配合比计量，经常检查计量系统和自动控制系统。 ⑵砼拌和均匀，颜色一致，最短搅拌时间符合规定。 ⑶砼自由倾落高度一般不超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施。 ⑷砼分层振捣。浇注层的厚度不得超过振捣器作用部分长度的1.25倍。 ⑸振捣砼拌和物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料拌和物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效半径的1/2。为保证上下砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。 ⑹砼浇捣时，必须掌握好振捣时间，砼不在显著下沉，不在出现气泡。 ⑺浇注砼时，经常检查模板、支撑、接缝。发现有模板走动，立即处理。 治理 方法 砼有小蜂窝，可先应用水冲洗干净，然后用1:2或1:2.5水泥水泥砂浆修补，如果时大蜂窝，则先将松动的石子和突出的骨料清除，尽量形成