压铸模具的整体设计论文.doc

压铸模具的整体设计毕业论文 目 录 摘 要 I Abstract II 第1章 绪论 1 1.1课题意义 1 1.1.1 压力铸造的特点 1 1.1.2压铸模具设计的意义 2 1.2压铸发展历史、现状及趋势 2 1.2.1压铸的发展历史 2 1.2.2我国压铸产业的发展 3 1.2.3压铸产业的发展趋势 4 1.3毕业设计内容 5 第2章 压铸模具的整体设计 7 2.1 铸件工艺性分析 7 2.1.1 铸件立体图及工程图 7 2.1.2 铸件分型面确定 8 2.1.3 浇注位置的确定 8 2.2 压铸成型过程及压铸机选用 9 2.2.1 卧式冷室压铸机结构 9 2.2.2 压铸成型过程 10 2.2.3压铸机型号的选用及其主要参数 11 2.3 浇注系统设计 11 2.3.1 带浇注系统铸件立体图 11 2.3.2 内浇口设计 12 2.3.3 横浇道设计 12 2.3.4 直浇道设计 14 2.3.5 排溢系统设计 14 2.4 压铸模具的总体结构设计 14 第3章 成型零件及斜滑块结构设计 17 3.1 成型零件设计概述 17 3.2浇注系统成型零件设计 17 3.3 铸件成型零件设计 19 3.3.1 成型收缩率 19 3.3.2 脱模斜度 20 3.3.3 压铸件的加工余量 20 3.3.4铸件成型尺寸的计算 20 3.4 成型零件装配图 23 3.5 斜滑块机构设计 24 3.5.1 侧抽芯系统概述 24 3.5.2 斜滑块机构基本结构 25 3.5.3 斜滑块的拼合形式 26 3.5.4 斜滑块的导滑形式 26 3.5.5 斜滑块尺寸设计 26 3.5.6 斜滑块抽芯机构表面粗糙度和材料选择 28 3.5.7 弹簧限位销设计 28 3.5.8 斜滑块抽芯机构立体图和装配图 28 第4章 推出机构和模体设计 30 4.1 推出机构设计 30 4.1.1 推出机构概述 30 4.1.2 推杆设计 30 4.1.3 推板导向及限位装置设计 32 4.1.4 复位机构设计 32 4.1.5 推出、复位零件的表面粗糙度、材料及热处理后的硬度 34 4.1.6 推出机构装配工程图及立体图 34 4.2 模体设计 36 4.2.1 模体设计概述 36 4.2.2 模体尺寸 37 4.2.3模板导向的尺寸 37 4.2.4模体构件的表面粗糙度和材料选择 38 4.3 模具总装图及工作过程模拟 38 4.3.1 模具总装立体图 38 4.3.2 模具工作过程模拟图 38 第5章 结论 41 参考文献 42 致 谢 44 附 录 45 第1章 绪论 1.1课题意义 1.1.1 压力铸造的特点 高压力和高速度是压铸中熔融合金充填成型过程的两大特点。压铸中常用的压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，有时甚至高达500MPa。/s范围内，它的充填时间很短，一般为0.01～0.2s，IT12～IT11m，最低可达0.4μm。因此，个别压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用[1]。 压铸的主要优点是： (1)铸件的强度和表面硬度较高。由于压铸模的激冷作用，又在压力下结晶，因此，压铸件表面层晶粒极细，组织致密，所以表面层的硬度和强度都比较高。压 (2)生产率较高。压力铸造的生产周期短,一次操作的循环时间约5 s～3 min ,这种方法适于大批量生产。 虽然压铸生产的优势十分突出，但是，它也有一些明显的缺点： (1)压铸件表层常存在气孔。这是由于液态合金的充型速度极快，型腔中的气体很难完全排除，常以气孔形式存留在铸件中。因此，一般压铸件不能进行热处理，也不宜在高温条件下工作。这是由于加热温度高时，气孔内的气体膨胀，导致压铸件表面鼓包，影响质量与外观。同样，也不希望进行机械加工，以免铸件表面显露气孔。 (2)压铸的合金类别和牌号有所限制。目前只适用于锌、铝、镁、铜等合金的压铸。而对于钢铁材料，由于其熔点高，压铸模具使用寿命短，故钢铁材料的压铸很难适用于实际生产。至于某一种合金类别，由于压铸时的激冷产生剧烈收缩，因此也仅限于几种牌号的压铸。 (3)压铸的生产准备费用较高。由于压铸机成本高，压铸模加工周期长、成本高，因此压铸工艺只适用于大批量生产[2]。 1.1.2压铸模具设计的意义 模具是压铸件生产的主要工具，因此在设计模具时应尽量注意使模具总体结构及模具零件结构合理，安全可靠，便于制造生产，压铸模浇排系统需合理设计。模具的加工、装配要到位，配合需适当，压铸模具的优化也是一个重要方面。压铸模具的优良程度很大程度上取决浇注系统以及排溢系统的设计。压铸生产中，因为模具浇道形状、浇口与排溢口位置及压铸力等控制参数选择不合理导致压铸件缩孔、冷隔或者气孔等缺陷的情况常有出现。而对浇道和排溢口的形状、大小、位置以及压铸机压射工艺参数经过优化后可以