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实验九 电阻对焊和埋弧自动焊 一、实验目的： 1. 了解电阻对焊的特点，掌握其操作方法。 2. 了解埋弧自动焊的焊的特点及应用。 二、实验设备 1. UN-75型电阻对焊机 2. MZ-1000自动埋弧焊机 三、实验原理 1. 电阻对焊 ⑴ 焊接方法 焊接时，首先将两个被焊工件放置于对焊机的两个铜导电极夹具中对正夹紧，并借压紧机构加预压力，使两个工件端面挤紧，然后接通电流。当强电流和被焊工件相接触时，由电阻产生的热能使被焊工件接触处迅速加热到塑性状态，再切断电流，同时进行挤压（顶锻），接触处便产生一定的塑性变形而形成接头，并把两个工件对接起来成一整体。 ⑵ 电阻对焊的特点及应用 电阻对焊常用于对接碳素钢、纯铜、纯铝和黄铜等塑性较好的材料；用于各种线材的接长；面积小于250 mm2的丝、棒、窄带钢的对接等。电阻对焊的过程分为预压、加热、顶锻、维持和休止四个阶段。 预压 预压的目的是克服构件的刚性，获得低而均匀的接触电阻，以保证焊接过程获得重复性好的电流密度，提高热效率。 在机械力与热电阻的综合作用下，接触点迅速加热变形，导致接触面积增加，最后扩展到整个结合面，从而接触电阻趋向于零；焊件电阻则随温度上升而增大。焊件渐渐产生塑性变形而缩短。 当焊件端面温度达到均匀，且沿焊件纵深温度分布合适时，塑性变形速度会明显地加快，此时应切断电流，进入顶锻阶段。顶锻时断面发生足够大的塑性变形，使金属向外翻出，形成毛刺。金属向外翻出，使得端面的氧化物等杂质彻底排除，后续纯净金属在获得一定的塑性变形下导致金属界面消失，组成共同晶粒，从而形成接头。 维持的目的是使焊件在施压下冷却，避免收缩应力产生缺陷。休止用于设备的复位。 影响对焊工艺的主要因素有、焊接压力、顶锻力和伸出长度等。 焊前准备 要求对焊接口端面仔细加工，并在焊机夹头中准确安装，达到接口端面紧密接触。电阻对焊要求被焊的两个工件应为同种类金属。同时，要求两焊件在靠近接口处应具有形状和大小相同或相近的断面，才能使焊件在焊接时的均匀加热和塑性变形有保证。 要使所产生的热量在规定的时间内达到焊接的温度，对焊时，焊接电流通常以电流密度（总电流与焊件断面积之比）来表示。在对低碳钢的对焊时，电流密度一般为20-60A/ mm2，焊接时间通常在0.5-15s的范围内。直径8mm以下的线材的焊接要延长1-2s。 在手动焊机上焊接时，为了增大焊件接头的接触电阻提高加热温度，在开始时用较小的顶锻压力（约10-15MPa），以后逐渐增大顶锻压力。 焊件接口端面到电极的长度称为伸出长度。焊接相同材料制成的焊件时，它们的伸出长度相等。焊接不同材料制成的焊件时，电阻较大，导热性较小的焊件，其伸出的长度要短些。 断面为圆形或矩形 L=（0.5-1）d(mm) 2. 埋弧自动焊 ⑴ 焊接方法 埋弧自动焊的施焊过程由三个基本环节组成： 在焊件待焊接缝处均匀堆敷足够的颗粒状焊剂； 导电嘴和焊件分别接通焊接电源两极以产生焊接电弧； 自动送进焊丝并移动电弧实施焊接。 ⑵ 埋弧自动焊的特点 生产率高 由于焊丝上没有药皮，因此可采用大的电流密度，从而提高生产率。 因电弧在焊剂覆盖下燃烧，其能量损失少，可节约电能。 由于焊剂对焊缝的可靠保护作用，防止了空气的侵入；同时，也使电弧稳定，焊缝的化学成分和性能比较均匀，焊缝表面成型美观、光滑。另外，埋弧焊的溶深较深，不容易产生未焊透等缺陷。因此，埋弧自动焊的焊缝质量好。 埋弧自动焊没有焊条接头，厚度在20-25mm以下的工件可不开坡口，所以能节约大量的材料和辅助时间。 埋弧自动焊可降低劳动强度，改善劳动条件。 由于焊接过程中电弧不可见，因此对接头的加工和装配要求较高，焊接短缝、小直径环缝、形状不规则焊缝以及处于狭窄位置的焊缝时受到一定限制。它主要适用于焊接中厚板各种接头型式的直缝、环缝和平面圆缝，也可用于堆焊，同时，埋弧自动焊不易及时发现问题，一般只能在平焊位置操作。 ⑶ 埋弧自动焊的主要工艺参数 焊接电流 焊接电流决定了焊丝的熔化速度和工件熔深的大小，是对焊接质量影响最大的工艺参数。焊接电流过大，熔深会过大，甚至导致烧穿工件。同时，电流过大还会引起较大的焊接变形；焊接电流过小，可能造成未熔透，焊接电弧也不稳定。 电弧电压主要影响焊缝横截面的形状。电弧电压过大，会形成易发生裂纹的宽焊缝；降低电弧电压可改善焊缝的熔深，并提高抗电弧吹偏的能力，但电弧电压过低，会形成高而窄的焊缝，并造成沿焊缝边缘清渣困难。一般情况下，电弧电压随焊接电流的增大而增大，两者的关系见下表9-1。 9-1 电弧电压与焊接电流的关系A） 600-700 700-850 850-1000 1000-120