ACO装置概况介绍课件.ppt

ACO装置概况介绍;装置主要组成单元; 装置名称及概况;装置总物料平衡图;序号;序号;ACO工艺流程框图;ACO裂解技术及特点;裂解炉技术及特点;汽油加氢技术裂解汽油加氢的工艺流程主要有两种：全馏分加氢和中间馏分加氢。按照产品方案要求，本装置采用全馏分两段加氢工艺流程。原料粗裂解汽油，来自轻油裂解装置，馏分为 C5~C9+，其中含有大量不饱和烃及杂质：如二烯烃（脂肪族的或环状的）、烯基芳烃（如苯乙烯）、有机硫化物及氮化物等。这些物质都需要通过两段加氢反应达到饱和或脱除的目的。;产品方案及规格;;规格;;PSA制氢气;加氢裂解汽油;;装置工艺流程说明;2、 转化系统 KBR公司ACO工艺采用流化催化裂化（FCC）技术，其形式与炼厂FCC装置相似。通过采用（KBR/SK 指定）专利催化剂，原料在提升管中进行稀相催化反应，转化为乙烯和丙烯。反应产物和催化剂在沉降器中通过密闭式旋风分离系统进行分离。在设有内构件和挡板的汽提段中，通过蒸汽汽提，把催化剂上夹带的烃类气体分离出来。由于反应原料较轻、生焦量少，需要在再生器内喷入燃烧油来补充热量，以维持热量平衡。所需燃料油一部分来自装置外，其余由本装置分离出的燃料油组分补充。催化剂在压差作用下，通过各斜管在各容器间连续循环流动。;3、副产品乙烷、丙烷回炼系统 ACO反应气经过分离后，会产生副产品乙烷和丙烷，为了提高产值需对这两种副产品进行回炼，因此设置了用于蒸汽热裂解的SC-I 毫秒炉。裂解炉除了可以处理ACO自产的循环乙烷及丙烷，也用处理DMTO装置产丙烷、乙烷，产生的裂解气直接送至急冷油塔分离。同时，设置第三急冷换热器直接预热原料以回收裂解气中的热量。SC-I 毫秒炉有两大组辐射炉管，单排排列。裂解炉分成两组进料。进料管线设有流量控制，为了保持期望的选择性，根据炉膛的燃烧状况，裂解炉进料是变化的。为了进料中始终保持适当的硫含量，设置二甲基二硫(DMDS)注入系统。 为了保证流量的均匀，每根辐射炉管进口设有文丘里管，用以保证所有炉管有均匀的流量。裂解气的急冷减少了二次反应的发生。裂解气汇合后通过第二急冷换热器进一步冷却，产生了更多的超高压蒸汽。裂解气的热量通过第三急冷换热器预热裂解原料进一步得到回收。当需要烧焦时，烧焦气返回炉膛，焦粒在炉膛进一步燃烧。该技术不设烧焦罐，而且减少了处理焦粒的费用。假如可能，KBR 的裂解炉也能够做到一组炉管烧焦，另一组炉管正常生产。; 4、烟气和催化剂处理系统 烟气和催化剂处理系统包括再生烟气余热回收、催化剂颗粒收集和催化剂存储。 1）烟气通过再生器内旋风分离器，进入外集气室。然后进入旋流细粉分离器，大部分携带的细粉得到分离。随后，烟气通过烟气滑阀，并进入降压孔板室。降压孔板室内设置几层分布板来逐级降低压力，防止烟气通过喷嘴时达到声速。接着烟气进入烟气冷却器（余热锅炉），在冷却器内，预热锅炉给水，发生并过热超高压蒸汽。最后，烟气通过烟囱排入大气。 2）催化剂存储设有新鲜催化剂罐、废催化剂罐。新鲜催化剂罐按30天催化剂供应量设计。废催化剂罐按130%的系统藏量设计。催化剂装卸系统：催化剂既可用可控的速度，半连续地向再生器内加入催化剂，也可以通过储罐顶设置的蒸汽喷射器，提供负压环境，把催化剂从各处收集进罐内。;5、急冷油系统 ACO反应器流出物离开急冷换热器后被送入急冷油塔，与循环急冷油直接接触。急冷油塔有四个作用： 1）将反应气冷却并回收热量； 2）从反应气中去除催化剂粉末； 3）从反应气中分离出汽油馏分； 4）为再生器热平衡提供燃料油。 ;6、稀释蒸汽和急冷水塔 在急冷水塔中，来自急冷油塔塔顶的物流和来自蒸汽热裂解炉的物流通过与水直接接触的方式被进一步的冷却。循环急冷水被加热后作为丙烯精馏塔再沸器和一些换热器的热源。循环急冷水在后续的空冷器和循环水换热器中被冷却。 ;7、分离工段 ACO的分离工段流程和其他KBR的典型流程基本相同。采用前脱丙烷前加氢的工艺，脱丙烷塔与压缩机四段组成热泵系统；低压脱甲烷和脱乙烷；乙烯精馏也是低压操作，而且乙烯精馏与乙烯制冷系统整合在一起，组成第二套热泵系统；丙烯精馏与典型流程一致。;8、气体压缩 从急冷水塔顶部出来的工艺气体进入压缩系统，前三段压缩为常规压缩，而第四段压缩与脱丙烷塔组成热泵系统。压缩机由蒸汽透平机驱动。每段压缩设置一个冷却器和一个气液分离罐。;9、酸性气体脱除 压缩机三段排放罐出口气体经急冷水加热后进入碱洗塔，以除去酸性气体。碱洗塔进料温度需要在露点以上，以免烃类在塔内凝结，导致生成过多的泡沫和操作的不稳定。碱洗塔脱除CO2和H2S的水平必须满足下游乙烯产品质量规定的要求。碱洗塔分为两部分：上半部分包括两段碱液循环和一段水洗；下半部分包括一段碱液循环和一段水洗。碱洗系统产生的废碱经过预处理后送界区外处