自动化生产线安装站设计.docxVIP

研究的目的及意义研究的目的及意义机电一体化是将机械、电子与信息技术进行有机的结合，以实现工业产品和生产过程整体最优化的一种新技术。机电一体化是当今世界机械工业技术和产品发展的主要趋势，也是我国机械工业发展的必由之路。模块生产系统(Modular Production System)设计训练，为我们学习掌握机电一体化技术提供了极好的训练平台。我们的主要任务是剖析模块生产系统中各机械部分的工作原理及功能、机械结构和传动方式，绘制工作原理图、主要部件图及其装配图，并在此基础上加以改进。剖析模块生产系统的气压传动过程，熟悉气压传动的基本元件和回路，绘制各工作站气压传动回路工作原理图，在理论分析的基础上能正确的选择各组成元件。运用可编程序控制器编程软件，核对各站控制程序及控制端口，剖析原设计编程原理，论述控制过程。剖析模块生产系统的结构和控制程序，论述该设计的优缺点，提出新的设计方案。我们通过对模块生产系统的实际参观、操作、测绘、制图、编程设计和运行工作，同时对该生产线进行适当改进，掌握模块生产系统各部分的功能、结构、工作原理和设计方法。模块生产系统的设计训练是综合性的系统工程设计，是机械、气压和电子技术各专业协同合作的结晶，也是培养我们团队精神的训练。自动化生产线系统概况该自动化生产线是由独立的六个工作站相互连接而成。它们分别是上料检测站、搬运站、加工检测站、安装站、安装搬运站和分类站。这六个站连接成生产线后可完成工件类别的检测、加工、搬运、安装和分类。上料检测站：回转上料台将工件依次送到检测工位——提升装置将工件提升并检测工件颜色；搬运站：将工件从上站搬运至下一站；加工站：用回转台将工件在四个工位间转换——钻孔单元打孔——检测单元检测正、次品；安装站：选择要安装工件的料仓——将工件从料仓中推出——将工件安装到位；安装搬运站：正品：将上站正品工件拿起放入安装工位——将安装好工件拿起放下站；次品：将上站次品工件拿起放人堆放次品处；分类站：按工件类型分类——将工件推入库房。工件在生产线上的物流加工的传递过程：上料检测站将大工件按顺序排好后提升传送，搬运站将大工件从上料检测站搬至加工站，加工站将大工件加工并检测被加工的工件，产生成品或废品信息，通知下站，安装搬运站将成品送至安装工位，安装站再将小工件装入大工件中，最后，由安装搬运站再将安装好的工件送至分类站，分类站将工件按类送入相应的料仓并统计工件的数量和总量，如加工站有废品产生，则安装搬运站将废品直接送入废品收料站。图1 自动化生产线各工作站工艺流程如下：图2 工艺流程图安装站总体方案设计安装站总体机构设计与论证安装站功能：1.选择要安装工件的料仓； 2.将工件从料仓中堆出； 3.将工件安装到位。安装站由2个红外传感器、6个磁性开关、4个气压缸和7个电磁阀组成。安装站上有两个料筒，里面装有黑、白两种小工件，当加工后的工件被检测合格后，第五站将其搬运到安装台上，此时第四站通过同步带带动吸嘴，将小工件安装到加工后工件钻好的孔内，安装好后，恢复到原位，同时给第五站一个信号，让机械手将安装好的组合件搬走。安装站机构简图如右：图中所示：装配气缸 同步带 吸盘 物料 推料气缸送料气缸图3 安装站机构简图安装站工作流程图如下流程图图示，在接收前站的信息后，根据PLC给出的控制信号，先让汽缸一动作，使滚轮向上运动检测3秒是否到位。若没到位则报警；若是则进行下一工作。下一工作让汽缸三动作使小工件处于合理抓取位。接着推料汽缸二动作使工件位于正确位置。再接着让汽缸一动作下降抓取小工件（真空发生器作用吸盘吸附小工件）并送至五站进行装配将小工件装入大工件中。图4安装站工作流程图传动方案论证与改进方案一：自动化生产线安装站的主要机械传动部分是齿轮齿条—同步带。方案二：自动化生产线安装站的主要机械传动部分是钢丝绳滚筒机构—同步带。方案三：自动化生产线安装站的主要机械传动部分是钢丝绳滚筒机构—四杆机构。方案论证：在总体方案设计中，首先需要一个机构将装配气缸推杆输出的直线运动转化为转动，钢丝绳滚筒机构和齿轮齿条都可以实现此目的。各自特点如下：齿轮齿条，优点：承载力大，传动精度较高，可达0.1mm，可无限长度对接延续，传动速度可以很高；缺点：若加工安装精度差，传动噪音大，磨损大。钢丝绳滚筒机构，传动精度较低，容易发生绕绳、咬绳故障，安全性较差，并且占据空间比较大，结构复杂。同步带，同步带传动综合了带传动、链传动和齿轮传动各自的优点。转动时，通过带齿与轮的齿槽相啮合来传递动力，传动准确，工作时无滑动，传动平稳，具有缓冲、减振能力，噪声低，维护保养方便，不需润滑，维护费用低，相对于V型带传送，预紧力较小，轴和轴承上所受载荷小。考虑到自动化生产线安装站的实际情况，我们对传动机构进行改进，把原来的钢丝绳滚筒—同步带传