芜湖钢结构吊装方案.docVIP

表5.1.3-2 专项施工方案审批表（总包） 工程名称 日 期 201年月日 施工单位 专项施工方案内容简述： 专项施工方案附在表后 编制人签名 审核部门 审核意见 审核人 审核日期 技术 安全 质量 总承包单位技术负责人审批意见： 签名： （总承包单位公章）： 年 月 日 27533.64 m2，现拟在此基地上规划建造1栋冷链仓库，及与其配套的物业及设备用房、门卫等，共计建筑面积18332.9m2。 三、施工部署 3.1钢结构工程施工前准备 3.1.1钢构件配套供应 现场钢结构吊装是规定的安装流水顺序进行的，钢构件必须按照安装流水顺序的需要供应。为此，应严密指定出构件进厂及吊装周、日计划，构件进场按日计划，明确到各构件的编号及吊装区域。每天进场的构件需要满足日吊装计划并配套，第二天全部吊完。 根据现场吊装进度计划，提前一周通知制作厂，使制作厂随时掌握现场安装届时所需构件的进场时间。计划变更时提前两天通知制作厂，制作厂应严格按照现场吊装进度所需的构件进场计划，按时将构件运至现场指定地点。 3.1.2构件进场验收检查 钢构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，发现问题及时在回单上说明，反馈制作厂，以便更换补齐构件。 按设计图纸、规范及制作厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也可直接进厂检查。主要检查构件外行尺寸，螺孔大小和间距等。检查用计量器具和标准应事先统一。 制作超过规范误差和运输中变形的构件必须在安装前在地面修复完毕，减少高空作业。 3.1.3钢构件的堆放 (1)、构件堆放场地应平整，场基坚实，无杂草，无积水。 (2)、构件堆放应使用垫木，垫木必须上下对齐，每堆构件堆放高度应视构件的情况分别掌握，一般和次要构件（支撑、檩条、墙梁等）不宜超过1m，重型和大型主要构件采用单层堆放，对平面刚度差的构件如桁架，一般采用竖立堆放，每堆一般为5榀组合，每榀之间应放垫木。 (3)、每堆构件与构件之间，应留出一定的距离（一般为2m）。 (4)、如现场场地允许，构件可按吊装顺序及安装位置，在保证起重机械及运输车辆行走通畅的情况下，按各种型号分别堆放于吊装位置附近。 (5)、构件编号宜放置在两端醒目处，以便于吊装时构件的查找。 (6)、若吊装场地内无法堆放构件，应及时向甲方或监理单位提出，经甲方同意提供暂放地点后堆放构件。 3.1.4现场地基检查 钢柱基的安装质量决定着这个钢结构工程的安装质量，而保证钢柱安装质量的第一步就是现场地基检查。地基的定位轴线、基础标高是关键项，必须对定位轴线的间距、几面标高和预埋螺栓预埋位置进行检查、测量，并经过监理及相关部门确认后，才可进行钢柱的安装。 支撑面、地脚螺栓允许偏差如下： 3.2对受拉钢丝绳的最大拉力进行计算 钢丝绳采用?26*M/6（股）*37根规格，钢丝绳材质Q345，钢丝绳的抗拉强度为1500MPa。 最大拉力计算书如下： 查附表得 钢丝绳破段拉力计算 ?26的6*37钢丝绳的破断拉力在1550MPa为388.5KN Fg=aFg/K =0.82*388.5/8 =39.82KN Fg：钢丝绳的许用拉力 a：钢丝绳的安全系数，此取0.82 Fg：钢丝绳的破断拉力 K：钢丝绳做捆绑吊索时安全系数，此取8 起吊钢梁的实际荷载 钢丝绳与起吊钢梁的夹角成45°，单榀大梁最大自重约1.8吨，即单台吊机受力1.26吨。 则实际钢丝绳受力 18/1.26*2=28.57KN 因为39.82KN≥28.57KN 所以满足吊装要求！ 3.3对被吊装钢梁的吊点位置、构件强度及变形进行计算 本方案采用25T汽车吊机施工，吊点设置在各距梁端 4M处，采用?26钢丝绳（6股*37根/抗拉强度单股为2000MPa）牵引提升。 3.4吊车稳定性验算： （1）、单机起重量：单根钢柱重1.8T （2）、25T吊车配载及自重：29.9T （3）、工作状态吊机支腿最大分布重量为（29.9+1.8）/2=15.85T A、吊臂高度、安装基面高度+吊钩高度+吊索高度+安全高度 其中：安装顶面高度11.4M 吊索高度7M 大钩高度1M 安全距离2M 故吊臂垂直高度应满足≥21.4M B、单机起重能力 工作幅度7M,主臂长24.4M时，起重重量为7.2T 7.2＞1.5(安全系数*1.8T) 故选用25T汽车吊能满足安全要求。 C、卸扣选用 采用额定载荷25吨（21/2型）卸扣 验算如下： 端部配件=实际起重量*4（安全系数）=