深井高应力大断面软岩交岔点支护技术.docVIP

深井高应力大断面软岩交岔点支护技术摘要：煤矿井下井底车场、主要运输大巷或采区主要巷道中，多用牛鼻子的交岔点。为满足矿井通风、运输、行人、瓦斯治理管路安装等，交岔点断面也愈来愈大，随着开采深度的延深，地压增大，地质条件更为复杂，交岔点支护难度也随之大大增加。本文分析潘三矿井下围岩岩性，采用主动、被动联合支护，取得良好效果具有一定的推广应用价值。 关键词：深井 大断面 软岩交岔点 支护 随着矿井浅部资源的逐渐减少，矿井开采深度愈来愈大。深井高应力大断面软岩交岔点支护在矿井生产中已成为越来越突出的问题。根据目前支护，多采用“U”型棚+喷注浆支护解决此类难题。但由于“U”型棚初撑力小，无法实现主动支护的问题，造成“U”型棚-围岩相互作用关系较差，无法保证交岔点的正常使用。本文对淮南矿业集团潘三矿巷道围岩分析，利用锚索网+架喷注联合支护，同时对交岔点“U”型扩大棚创新布置，成功解决交岔点支护及牛鼻子易变形这一问题，并为深部矿井大断面软岩巷道及交岔点支护提供现实依据，对高应力软岩巷道支护具有指导意义。 1 概况 潘三矿-810m轨道大巷埋深约833m，为矿井西翼辅助水平大巷，担负着西翼辅助水平的的行人、进风和辅助运输等主要任务，巷道围岩以砂质泥岩和泥岩为主。西二轨道下山与-810m轨道大巷交岔点处，巷道错综复杂，附近布置有6条采区系统巷道，即下部24m处有2条11槽煤层巷道，同一水平60m范围内有3条岩巷，上部23m处有一条岩石皮带机上山，巷道应力叠加、集中。 同时，该处交岔点受采动影响，反复进行巷修，巷道围岩松动圈逐渐扩大，给交岔点支护带来困难。由于该巷道下一步为西三下部采区服务，西三下部采区煤层普遍进入突出危险区，巷道内瓦斯管路数量和直径进一步增大。为满足运输、行人需要，巷道断面由原来的4.8m增加到5.6m，该处交岔点最大跨度也相应增加到12m，不解决该交岔点支护问题，将对矿井生产和安全构成严重威胁。 2 巷道破坏分析 根据现场调查，该交岔点向东100m以外巷道及交岔点整体支护状况良好，巷道喷浆仅局部开裂，越靠近近交岔点巷道顶板喷浆、离层破坏程度逐渐增大，且有顶板下沉现象，巷道底臌，顶底板位移量达1200mm，使巷道尤其是交岔点处有效断面难以确保安全行人和行车。对巷道破坏原因分析如下： 2.1 巷道围岩岩性差，矿业显现明显。根据巷道附近揭露岩层情况看，该处巷道为穿层巷道，以泥岩、砂质泥岩为主，节理裂隙发育，岩体整体强度较低。同时，附近布置有6条采区系统巷道，巷道应力互相叠加，造成应力集中。 2.2 锚索网支护结构稳定性差。巷道顶板采用锚索网支护，帮部采用锚网支护。锚索网支护的实质是在巷道浅部围岩形成具有承载能力的承载结构，从而控制巷道围岩的变形。针对直墙半圆拱形巷道而言，锚索网支护是在巷道顶部形成组合拱结构和两帮形成梁结构。 该处巷道围岩岩性差，锚杆均生根在软岩中，虽顶板有锚索生根在砂质泥岩中，但帮部均采用锚网支护，当帮部变形后造成两帮失稳，从而破坏了拱梁结构，造成巷道破坏。 3 支护方案及参数 3.1 以往支护分析 ①在往年的普通巷道巷修中经常遇到支护强度较小，巷修后1～2年巷道又会破坏，经过总结试验采用锚索网支护后，再进行套“U”型棚支护，使锚杆的主动支护与架棚的被动支护很好的结合起来，取得了良好的效果。 ②在软岩巷道支护中，由于软岩易变形，锚杆，锚索生根难，同时架“U”型棚支护不能满足支护要求，经采用深孔、浅孔联合注浆后，再采用架棚支护，取得良好的支护效果。 3.2 实施支护方案 鉴于以往成功经验基础上，结合不同条件下的支护取其优点进行联合支护，具体实施分为以下几个步骤： ①在巷修或交叉施工中，首先采用锚网进行支护，锚杆间排距按700mm×700mm布置，当往前刷扩达500mm时按照巷道设计要求施工一架29U型棚，依次循环，直至交岔点施工完毕。 ②交岔点施工完毕后，采用喷浆支护，混凝土型号C20，喷浆厚度为150mm，喷浆完毕后进行注浆，注浆采用深孔和浅孔联合注浆。 ③交岔点牛鼻处扩大碹支护同时采用改进，以增加扩大棚的支护强度。如图所示。 原交岔点支护，牛鼻子处存在一个三角无支护区，矿压主要集中在靠近牛鼻处的几架扩大碹上，该交岔点易受矿压影响从而引起变形，造成交岔点破坏。且联巷靠近牛鼻处和大巷牛鼻处2m巷道均受到巷道变形而引起破坏。 改进后交岔点支护很好的解决了无支护三角区，整个交岔点支护形成一个整体，矿压在交岔点上分布较均匀。 4 支护效果 原支护下的交岔点或巷道，采用单一支护，巷道易变形，破坏后必须进行反复巷修，占用大量人力、物力还经常影响矿井生产，给矿井生产带来被动。支护方式改进后，巷道或交岔点一次支护到位，可抗较大的矿压，据09