数字化无模铸造精密成型技术（副本）.ppt

数字化无模铸造精密成型技术;目录;一、无模铸造技术简介;二、无模铸造技术特点; “飞边”，导致机加工量增大。无模铸造工艺采用离散/堆积成形原理，没有起模过程，所以分型面的设计并不是主要障碍。分型面的设计甚至可以根据需要不设置在铸件的最大截面处，而是设在铸件的非关键部位，对于某些铸件，完全可以采用一体化制造方法，即上下型同时成形。一体化造型最显著的优点是省去了合箱装配的定位过程，减少了设计约束和机加工量，使铸件的尺寸精度更容易控制。 4) 型、芯同时成形 传统工艺出于起模的考虑，型腔内部一些结构设计成芯，型、芯分开制造，然后再将二者装配起来，装配过程需要准确的定位，还必须考虑芯子的稳定性。无模铸造工艺制造的铸型，型和芯是同时堆积而成，无需装配，位置精度更易保证。 5) 易于制造含自由曲面的铸型 传统工??中，采用普通加工方法制造模样的精度难以保证；数控加工编程复杂，另外涉及刀具干涉等问题。所以传统工艺不适合制造含自由曲面或曲线的铸件。而基于离散/堆积成形原理的无模铸造工艺，不存在成形的几何约束，因而能够很容易地实现任意复杂形状的造型。 6) 造型材料廉价易得 无模铸造工艺所使用的造型材料是普通的铸造用砂，价格低廉，来源广泛；而粘结剂和催化剂也是非常普通的化学材料，成本不高。 ;三、无模技术与传统有模铸造比较;汽车缸体无模铸造工艺与传统铸造工艺技术应用效果的对比;四、无模铸造工艺流程;五、无模铸造在生产中的应用;2、广西玉柴采用数字化无模铸造技术，进行了柴油机复杂零部件开发。成功开发出1Ｍ曲轴箱、1M机体、1.35M机体等系列化柴油机部件，如图6～图8所示。砂模加工时间仅用70小时左右，从CAD模型到铸件时间10天左右，产品开发周期缩短2/3以上。 ;3、广西柳工采用数字化无模铸造技术进行了传动箱体快速开发，如图9。通过铸件型芯的组合优化设计，得到分块加工方案，逐块加工累计69小时，最终组合出轮廓尺寸1300mm×780mm×800mm的砂模，成功浇注出传动箱体铸件。