配色标准操作规程课件.doc

1.0目的 规范配色操作，合理利用电脑配色系统，在生产交货期内，用较少的修色次数，使产品颜色符合质量标准的要求。同时，减少回收料的产生和增加库存回收料的再利用。 2.0 范围 产品生产全过程的颜色检测、修正操作和利用回收料修色的操作过程。 3.0职责 3.1生产部配色工程师：保证产品生产过程中颜色的准确以及在配色过程中异常情况的及时上报。 4.0 定义 4.1 试1：依据标准配方，色标确认的配方、或技术部提供配方进行投料试做。除使用标准 配方外的配方，需要由技术部配色主管签字方可使用。 4.2 修：在试做配方的基础上，依据电脑对配方的修正，对原产品进行颜色修正的过程。包 括：修1、修2等操作。 单做修色物：采用二次分散工艺超混单做修色物再与待修色样粉混合的修色过程。 重超修色：取原试做样粉或其它修色样粉的全部或部分量加入修色物原料采用一次分 散工艺超混的修色过程。 4.3配方稳定（成熟）：指订单经过多次生产，配方通过反复修色已基本固定。 　　配方不稳定：指该订单属于第一次供货或供货次数少，配方准确性不高。 5.0内容 5.1配色注意事项及异常情况处理： 当上批产品颜色重现性较差时，必须重新制板，查找与走货数值相差较大的原因并上报产品部配色主管。重新确定目测比色的对象和修色方向。 产品配、修色配方出现期望值较大、修色数值与期望值相差过大等情况均属于异常，必须将配色的过程重新审核一遍（包括产品配方、取样、溶样、制板、溶液比色），以确定异常产生的原因，同时上报工艺工程师。 包衣液作为比色佐证，必须是剂型相同的前提下才可比液。比液方式有标—样、上批—本批、修色前—修色后等三种方式。当包衣液比色趋势与制板比色不一致时，必须查找原因。 为保证标、样一致，依据《QC板标准操作规程》，必须掌握在标板制作符合标准的前提增重最低的原则。样板增重严格保持与标板一致。当在规定增重范围无法制成合格标板时，必须查找原因，并上报。制板信息必须标注代码、增重（包括原始白板重量）、批号、状态、制板设备和制板时间等。 当产品外观、溶解性等出现异常时，必须立即上报工艺工程师，相关处理操作依据记录所示的工艺备注进行。 5.2准备工作： 色标确认 步骤 程序 注意事项 责任人 1 依据《标粉使用管理规程》进行色标确认、使用工作。 / 配色工程师 2 色标确认时，必须是《产品色标确认单》与标粉同时由产品部提供。 / 配色工程师 接生产通知单及确立试1配方 《生产通知单》由生产计划员审核签字确认，确立批号后，发放《包衣剂批生产记录》，再 分配给配色工程师。 步骤 程序 注意事项 责任人 1 配配色工程师在《包衣剂批生产记录》封皮的右右下角标注配色人的“姓名”，便于记录的管理理；然后依据订单相关信息进行配方下达前的准备工作。 / 配色工程师 2 依据订单中产品的代码在电脑配色数据库中查找色标： （1）电脑配色数据库中有产品色标，依据 《生产通知单》产品代码在《标准配方》中查找相应的标准配方并依据标准配方中的物料种类和比例出据试1配方。 对于没有标准配方的已供货产品，需要求产品部配色主管提供产品配方，提供的产品配方必须有配色主管签字。 配色工程师 （2)电脑配色数据库中没有产品色标，依据 上述“色标确认”程序要求产品部提供产品色标。 提供色标配方或色卡配方的产品，依据色标配方或色卡配方中的物料组成和比例出据试1配方。 未提供色标配方的产品，需依据下一步 依据电脑配色系统或色卡号出据的试1配方需要有产品部配色主管签字确认。 步骤 程序 注意事项 责任人 2 程序（由电脑配色系统）出据试1配方。 / 配色工程师 3 电脑配色系统出据试1配方： （1）依据《QC板标准操作规程》将标粉按要 求制板，将颜色数据按照下述步骤录入配色电脑数据库。 （2）开电脑，系统校正。 先打开稳压电源，再启动电池电源。 打开显示器与电脑主机电源，打开分光光度仪，在桌面上调出Datamatch系统，对分光光度仪进行校正。 （3）色标录入：打开Datacolor系统，将制好的标板依据《QC板标准操作规程》中的合格样板的标准进行测量，当该标板符合标准时，将该标板在测色过程中录入，分别存在Datacolor数据库和按GAI、GAIV、GOI、GKI、GMI、GAIII等型存入相应的色库中。 （4）新的试1配方的生成：进入配色系统中的“配色（Match)”界面， 调出色标，选择色料组，电脑将出N个配方，选择谱图趋近、色差值最小（期望值小于1）、成本最低的配方，（最合理配方为样板的谱图能匹配标板的谱图）—3种之内，特殊配方应在四种以内。 铁红色产品首选氧化铁色料进行配色。在选择色淀时，必须考虑配方的成本和稳定性（包括重现性和减少同色异谱现象的