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高速切削刀具材料与刀具系统 摘要：刀具是实现高速切削加工的关键，本文阐述了高速切削刀具材料的要求、高速切削加工刀具材料的种类，以及高速切削不同材料时刀具材料的合理选用。 本文在分析传统BT (7∶24锥度)实心长刀柄基础上介绍国外HSK等新型工具系统, 指出高速加工工具系统中存在的主要问题及对策, 展望高速加工工具系统发展趋势和研究前景, 为选用高速工具系统提供了参考。 关键词：高速切削；刀具材料；高速加工; 工具系统 1 高速切削刀具材料的要求 1.1 刀具材料的基本性能要求 刀具材料对刀具寿命、加工效率、加工质量和加工成本等的影响很大。刀具切削时要承受高压、高温、摩擦、冲击和振动等作用，因此，刀具材料应具备如下一些基本性能：（1）硬度和耐磨性：刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度，一般要求在HRC60以上。一般来说，刀具材料的硬度越高，耐磨性就越好。（2）强度和韧性：刀具材料应具备较高的强度和韧性，以便承受切削力、冲击和振动，防止刀具脆性断裂和崩刃。（3）耐热性：刀具材料的耐热性要好，能承受高的温度，具备良好的抗氧化能力。（4）工艺性能和经济性：刀具材料应具备好的锻造或者其他成型性能、热处理性能、焊接性能、磨削加工性能等，并具有较高的性能价格比。 1.2 高速切削加工对刀具材料的要求 刀具技术是实现高速切削加工的关键技术之一。高速切削加工时切削温度很高，因此，高速切削刀具的失效主要取决于刀具材料的热性能（包括刀具的熔点、耐热性、抗氧化性、高温力学性能、抗热冲击性能等）。高速干切削、高速硬切削和高速切削黑色金属时，最高切削速度主要受刀具材料耐热性的限制。例如，高速加工钢、铸铁等黑色金属时，最高切削速度只能达到加工铝合金的1/5～1/3，其原因是切削热使刀尖发生热破损。在高速切削加工低导热性和高硬度材料（如耐热镍基合金及高硬度合金钢等）时，易于形成锯齿状切屑，而高速铣削过程中则会产生厚度变化的断续切屑，它们都会导致刀具内热应力高频率地周期变化，加速刀具磨损。因此，高速切削加工除了要求刀具材料具备普通刀具材料的一些基本性能之外，还特别要求刀具材料具备高的耐热性、热冲击性、良好的高温力学性能以及高的可靠性。 2 高速切削刀具材料种类和各适应场合 2.1 铝合金 2.1.1易切削铝合金 　　　 2.3 普通钢 　　 2.4 高硬度钢 　　 2.5 高温镍基合金 　　　　 2.7 复合材料 　　 图4-1　HSK刀柄与主轴连接结构与原理 HSK工具系统突出特征是采用端面和锥面同步接触双重定位, 保证配合可靠性。类似BT锥柄,HSK的径向精度取决于锥面接触特性(二者的径向精度最高可达0.2μm) 。HSK接口的轴向精度取决于接触端面, 与轴向夹紧力无关, 仅由结构决定, 这与BT锥柄显著不同。HSK刀柄的另一个特征是为空心锥柄, 以较小夹紧力产生足够弹性变形, 空心薄壁的径向膨胀量保持与主轴内锥孔变形对应。空心柄部还为夹紧拉钉提供了安装位置, 实现由内向外夹紧, 空心柄部还可内置切削液。采用内夹紧方式可使离心力化为夹紧力, 保证高速旋转的刀柄夹紧可靠性。HSK刀柄特征之三是采用1∶10 的小锥度可减小锥面部分的夹紧力, 提高HSK接口的承载能力, 同时又能够保证锥部良好的定位作用。 尽管HSK刀柄具有较高的重复定位精度, ATC自动换刀行程短、速度快。但是HSK刀柄不能和目前7∶24锥度主轴孔兼容, 结构上采用中空柄使锥柄部分强度减弱; 刀柄自锁后退出时主轴孔易磨损, 且锥面磨损1μm时端面间的间隙会增加10μm, 使刀柄的夹紧失效, 甚至损坏夹紧部件;刀柄上的V 型定位槽使得刀柄本身处于不平衡状态, 高速转动时容易发生振动; 锥度配合过盈量较小( KM 的1 /5 ～1 /2) , 极限转速比KM结构低; 而且制造精度要求较高, 结构复杂, 成本较高。以上缺点在一定程度上限制了HSK刀柄的广泛使用, 针对不足, 美国研制和推出了KM刀柄。 5 总结 我们在实际中按照需要选用更合适的刀具材科：粗加工时优先考虑刀具材料的韧性：精加工时优先考虑刀具材料的硬度。当然人们还期待着以超高切削速度进行加工而获得更好的效果。 高速切削加工在模具制造、航空航天制造等行业中应用日益增加, 已成为现代制造的重要发展方向。高速加工工具系统是其中关键技术之一, 高速加工工具系统的合理选择和配置对加工效率和产品质量影响显著, 开展适宜高速切削加工的工具系统的研究具有十分重要的意义。国内外科研机构和工具制造企业不 断开发和推出新型系统, 根据国内外研究和发展状况, 高速加工工具系统的未来研究和发展重点是: 采用端面和锥面双面定位方式为主流结构; 用有限元等 理论方法分析高速工具系统热平衡, 系统动、静平衡及加长刀柄系统的刀柄/主轴接触特性等;着重提