齿轮疲劳试验多变的原因分析.docVIP

齿轮疲劳试验数据多变的原因分析 Causes of Variability in Gear Fatigue Testing Gregory A.Fett and Michael A .Follis Dana Corporation ,Torque Traction Technologies Group 【摘要】 零件的疲劳试验数据变化很大，高强度表面渗碳硬化零件齿轮更是如此。长期的大量齿轮疲劳试验数据表明，在相同试验条件下，齿轮的高疲劳寿命与低疲劳寿命比较,比值可达9：1。本文介绍了一种系统分析方法，以确定引起齿轮疲劳试验数据多变的原因。本文主要通过准双曲面锥齿轮组的动态疲劳试验研究不同原因对疲劳试验影响的大小，每次试验间隔为6个月。研究结果表明动态试验设备、热处理、切齿以及齿轮用钢都会对疲劳试验寿命产生一定的影响。为了研究金相组织与疲劳试验寿命的联系，试验也对几种金相组织因素进行检查。 简介 齿轮疲劳试验数据会产生相当大的散差和变化。在过去30多年驱动桥和变速器工业生产中，测试时间跨度较长的大量试验结果表明，试件的高疲劳寿命VS低疲劳寿命的比值达到9：1是普遍的。这些试验数据都是在相同试验条件下，测试相同数量的试件得到的。如果试验测试涉及到多种材料因素，那么在任何给定的应力应变条件下，试验室样品的测试数据比值会有10：1或更大的差别。基于此种原因，人们很难甚至几乎不可能对两组不同的数据是否真的存在差别作出判断。 试验 设计本试验的目的是为了确定齿轮疲劳试验数据变化的潜在原因，并定量分析各种原因对试验数据变化的影响。试验采用的从动齿轮毛坯均取自同一钢锭，并经过相同的热处理，然后分为三类。部分毛坯在相同时间内完成切齿加工、渗碳热处理及后续加工，编号为A，动态试验时间间隔为6个月，目的是确定不同时间和试验设备会对试验数据产生多大的变化。部分齿轮编号为B，与A组试件在同一时间完成切齿加工，但不立即进行渗碳热处理，而是时间间隔6个月进行渗碳热处理及后续加工，然后与A组试件一同进行动态试验，除热处理外，其余工艺与A组试件的相同，目的是确定渗碳热处理对试验数据变化的影响。C组齿轮试件分别完成毛坯准备和切齿加工、渗碳热处理以及后续加工等工序，时间间隔为6个月，与A组和 B组试件一起进行动态试验，除切齿外，其余工艺基本与B组试件相同，目的是确定切齿对试验数据变化有多大的影响。最后，D组试件是随机选择的现生产试件，时间间隔6个月，并与A、B、C组试件一起进行动态试验，选择的每批试件采用相同牌号的材料和热处理工艺，目的是研究包括渗碳用钢在内的多种原因的影响。为了确定其它因素是否会对试验结果产生影响，试验也对几组试验后的齿轮进行金相组织分析。 数据 表1中列出了试验的原始数据，每组试验有5个样品，其中有一组为原始基准试验，与A组一起进行，间隔6个月后，则进行一轮A、B、C、D组齿轮试验。每组齿轮的试验随机安排，间隔为6个月，以保证试验数据的客观性。表1中前两组数据是在同一试验机上进行，三、四组数据分别在两个不同试验机上进行，其他试验条件一致。最低的疲劳寿命为11.82万次，最高的疲劳寿命为49.5万次，比值为4.2：1。表2列出每组试验数据的平均值和标准差，标准差的范围为12901次～92124次，然而，大部分数据标准差都近似处于35000次～65000次之间，同组最下方列出的数值为全组数据的平均值和标准差。表格最底部的平均值和标准差的是各组数据组合后计算出的平均值和标准差，A组主要考察的是在其他条件恒定不变时试验设备引起的试验数据变化，B组考察的是试验设备和热处理引起的试验数据变化，C组考察的是试验设备、热处理和切齿引起的试验数据变化，D组是包括材料在内的多种因素引起的试验数据变化。显而易见，随着每种影响原因的加入，标准差不断增大。原始基准试验A1的标准差为52555次。A组所有试验数据的标准差为54928次，A与B组合的标准差为67446次， A、B和C组合的标准方差为75554次，最后，所有组包括D的标准差为84947次，引起标准差较大增长的原因依次为B、C、D，最后是A. 为确定每种原因的影响，我们做了以下工作。首先假设每个试验平均值变化都是由上述四种原因引起，通过正态处理数据，即可消除以上原因的影响，得到与基准试验组A1相同的平均值，并可以确定65个试件的标准差为45971次。如果排除了试验数据的变化，这一数值即可作为基准的标准差，我们认为以上假设的原因只能影响每组试验的平均值而不影响标准差。接着，我们考察由于每种原因引起的标准差超过基准标准差的增长，见表3所示。试验装备引起的标准差从45971次增长54928次，即增长到1.19，占总标准差增长的20%。我们用相同的逻辑可确定热处理为33%，切齿为18%，材料为27%，以上数据说明引起试