操纵杆支架课程设计 - 副本.docVIP

机械制造工艺学课程设计 题 目：操纵杆支架加工工艺规程设计及钻孔夹具设计 姓 名： 系 别： 专 业： 年 级： 学 号： 指导教师： 目录 第一章 序言 3 第二章 零件的分析 4 2.1 零件的作用 4 2.2 零件的工艺分析 4 第二章 工艺规程设计 5 3.1 确定生产类型 5 3.2 确定毛坯制造形式 5 3.3 选择定位基准 5 3.4 选择加工方法 5 3.5 制订工艺路线 6 3.6 确定加工余量及毛坯尺寸 7 3.7 工序设计 7 3.8 确定切削用量和基本时间 8 第四章 夹具设计 11 4.1 接受设计任务、明确加工要求 11 4.2 确定定位方案、选择定位原件 11 4.3 确定加紧方案、设计夹紧机构 12 4.4 确定导向方案和导向元件 12 4.5 夹具体设计 13 4.6 夹具精度分析 13 4.7 绘制夹具装配图，标注有关尺寸和技术要求 13 结 论 15 致 谢 16 参考文献 17 工艺规程设计 1 确定生产类型 操纵杆支架材料为灰铸铁，牌号HT250，零件年产量为10000件，已达大批生产的水平[1]。 2 确定毛坯制造形式 零件的轮廓尺寸不大，故可采用精铸件，这从提高生产率、保证加工精度上考虑也是应该的。 3 选择定位基准 定位基准的选择是工艺规程制订中的重要工作，它是工艺路线是否正确合理的前提。正确与合理的选择定位基准，可以确保加工质量，缩短工艺过程，简化工艺装备结构与种类、提高生产率。 （1）粗基准的选择： 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做粗基准。因为铣底面时要保证54±0.5，所以以2-R20外圆表面为粗基准。 （2）精基准的选择： 精基准的选择有利于保证加工精度，并使工件装夹方便。在选择时，主要应该考虑基准重合、基准统一等问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。精基准选择为底面及3-Φ11孔。 4 选择加工方法 4.1 平面的加工 平面的加工方法很多，有车、刨、铣、磨、拉等。对于本支架，底端面的粗糙度要求Ra25um，精度要求较低。故选择端铣加工方式。 4.2 孔的加工 孔的加工方式有钻、扩、镗、拉、磨等。对于本支架，3-Φ11的孔为工艺孔，所以选用钻床加工的方式。2-Φ11的孔，由于精度要求较为严格，因此选用立式铣床钻铣加工。 4.3 槽的加工 槽的加工方式有铣、磨、电火花等。对于本支架，考虑到经济性的要求，选用铣床加工。 5 制订工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1）工艺路线方案一 工序Ⅰ 钻铣2-Φ20孔。 工序Ⅱ 粗精铣底面A。 工序Ⅲ 钻底面3-Φ11孔。 工序Ⅳ 铣36槽。 工序Ⅴ 检查 （2）工艺路线方案二 工序Ⅰ 粗精铣底面A。 工序Ⅱ 钻底面3-Φ11孔。 工序Ⅲ 钻铣2-Φ20孔。 工序Ⅳ 铣36槽。 工序Ⅴ 检查 （3）工艺路线方案三 工序Ⅰ 粗精铣底面A。 工序Ⅱ 铣36槽。 工序Ⅲ 钻铣2-Φ20孔。 工序Ⅳ 钻底面3-Φ11孔。 工序Ⅴ 检查 上述三个工艺方案的特点在于：方案一是先加工出2-Φ20孔，再以其为基准，加工出底面，而后以底面为基准，加工底面3-Φ11孔及36槽。方案二是先加工出底面，再以底面为基准，加工出底面3-Φ11孔，2-Φ20孔及36槽，这种方案基准统一。方案三是先加工出底面，再以底面为基准，加工出36槽及2-Φ20孔，最后以36槽与Φ20做定位基准加工3-Φ11孔。三种方案相比较，可以看出，方案一中，先以毛坯底面为粗基准，加工出2-Φ20孔，再以2-Φ20孔为基准加工底面，而后又以底面为基准，加工另外两组尺寸，由于中间变换了定位基准，不利于基准统一原则。方案二，先加工出底面，后续加工都已底面定位，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。而方案三也存在与方案一同样的弊端。因此，我们选用方案二做为操纵杆支架的加工路线： 工序Ⅰ 以两个R20外毛坯面做为粗基准，粗精铣底面A。选用X53立式铣床及专用夹具加工。 工序Ⅱ 以底面为基准，侧边采用辅助支撑，加工底面上3-Φ11孔，其中2个孔做为后续工艺定位孔，按工艺尺寸加工。选用Z3040钻床及专用钻模。 工序Ⅲ 以一面两销定位，钻铣2-Φ20孔。选用X53立式铣床及专用夹具加工。 工序Ⅳ 以底面及2-Φ11孔，一面两销定位，加工36槽。选用X63卧