制粒作业的蒸汽调制.PDF

制粒作业的蒸汽调制（3 ） 熊易强 4 蒸汽系统参数设定—软件 如前面所说，蒸汽系统硬件的恰当选择、布局、安装对保证给调制器输送高 质量蒸汽至关重要，而正确地设定蒸汽参数或软件，则是进一步保证制粒作业中 成功进行蒸汽调制的关键。 4.1 压力调节前后的蒸汽压比例 如前面所说，如果硬件安置恰当并操作正常，分离器之后的蒸汽质量应是干 燥的，这种情况下，蒸汽压一旦急剧下降会造成不利的过热蒸汽。根据作者的经 验，减压阀前后 3～4:1 的压降比在多数情况下是适合的，这个压降水平可让分 离器漏掉的任何水滴闪蒸，并/或可防止在蒸汽到达调制器入口之前再凝结。不 过，如果分离器之后的蒸汽质量仍然不佳，大于4:1 的蒸汽压降比可能更为适合。 4.2 减压阀之后的蒸汽压设定 减压阀之后的蒸汽压设定实际上也是调制器入口的蒸汽压设定。就多数家禽 或其他动物饲料而言，生产上关于蒸汽调制的最佳蒸汽压有两种看法：一种认定 的压力较高（2～3kg/cm2 或更高）为佳，另一种主张用较低的蒸汽压（1.5kg/cm2 或更低）。笔者查阅了两方面的报告，发现报道低压调制结果较好的是用传统的 调制器，物料在调制器内滞留的时间短（通常7～15s）；而在较高压力下调制效 果好的滞留时间长得多（40s 或更长），用的是双轴差速调质器（DDC ）或熟化 器(Ripener) 这类长滞留调制器。有一份报告在很高的蒸汽压力下（5kg/cm2 ）取 得成功，其滞留时间是1～3min （Feed International ，Feb. 1993 ，26 ）。 因此，笔者认为对传统调制器应采用低压（1.5kg/cm2 或更低）调制，这类调 制器调制时间都短（例如 15s 或更短）。这时调制器是在大气压力（零表压）下 工作，带压力的蒸汽在进入调制器的瞬间易出现闪蒸，在蒸汽温度降到100℃（大 气压下的饱和蒸汽温度)之前不会凝结，因而也不会释放潜热（能量传递的主要 热源）。蒸汽压越低，开始凝结的时间越短。在调制时间短的情况下，尽量缩短 凝结开始的时间就很重要，这就是为什么在调制时间短的情况下要进行低压调制 的缘故。但是，当发现出调制器的物料温度和水分都低的情况下，操作员或生产 管理员通常首先采取的措施是提高蒸汽压。这种做法的结果总是失败：高压蒸汽 不凝结，却逸出调制器，造成严重浪费！而物料的温度和水分仍然较低。另一方 面，试验数据和现场实例都表明，采用低压蒸汽进行调制使作业得到改进（Xiong 1985 ，2005 ）。笔者推荐的并为一些美国饲料厂实际采用的最低蒸汽压是 0.5kg/cm2，当然还可探讨采用再低一些的蒸汽压可能性（与K. Behnke 私人通信， 1999）。 在使用压力低的蒸汽时，要记住低质量蒸汽（较湿）的负面影响对低压蒸汽 更为严重，因为其潜热在总热量中所占比例比压力较高的蒸汽要大。因此， 使 用低压蒸汽进行调制作业时，更需要注意保持蒸汽的高质量。同样很重要的一点 是核查减压器之后的管径（内径）尺寸是否足够大，在要降低蒸汽压时是否能通 过足够的蒸汽流。在进一步降低蒸汽压时，如果发生蒸汽欠缺（蒸汽流量不足） 的情况，就要用更大的管道更换现有的管道。 在滞留时间长（例如 40s 或更长）的情况下，可以相当成功地使用较高的蒸 汽压（2～3kg/cm2 ）。这是因为物料在调制器里有足够的滞留时间，凝结开始的 时间长短就不那么要紧了。较高的蒸汽压对低质量（湿）蒸汽不那么敏感，因为 含有较大比例的显热，压力较高的蒸汽所含总热量也稍高。 4.3 蒸汽调制（滞留）时间 如前所述，滞留时间是设定调制所用蒸汽压的一个重要影响因素。长的滞留 时间可以让凝结水渗入饲料中，继而让更多的蒸汽凝结，达到更高的物料温度和 水分，提高制粒效率和颗粒饲料质量。调制时间短的情况下，最高物料水分（到 达堵塞点之前）在正常作业条件下很少超过16.5%；但是，加长滞留时间可以使 调制器出来的物料水分达到或超过18% （笔者现场观察）。 4.4 测定滞留时间 进入调制器的物料碎粒不会在同一时间出来，就是说， 不会有同样的滞留时 间。为考察这个过程，可以用一些染料让进入调制器的物料着色，然后在出口按 一定间隔时间（比如每秒）连续取样。第一份有可视着色物料碎粒的样品代表滞 留时间最短的碎粒。样品着色浓度随时间加大，达到高峰