中石油设备及管道定点测厚指导意见..doc

设备及管道定点测厚指导意见 第一章　总　则 为规范设备、管道的测厚工作，及时发现因腐蚀、冲刷引起的事故隐患，防止发生安全事故，依据国家有关法规、标准，制定本指导意见。 本指导意见适用于股份公司炼油与化工分公司归口管理的炼油与化工企业(以下简称炼化企业)。 第二章　测厚布点原则 各炼化企业根据装置运行特点，制定设备、管道测厚工作的具体实施方案，合理选择测厚部位，建立健全测厚台帐，并对测厚作业人员进行技术培训。 测厚点的选取应优先考虑下列部位: 管道腐蚀冲刷严重的部位：弯头、大小头、三通及喷嘴、阀门、调节阀、减压阀、孔板附近的管段等； 流速大（大于30m/s）的部位，如：常减压转油线、加热炉炉管出口处、机泵出口阀后等； 环烷酸腐蚀环境下的气液相交界处和液相部位； 硫腐蚀环境下气相和气液相交界处； 流体流向的下端（包括焊缝、直管）容易引起严重冲刷的部位； 同一管道的热端； 换热器、冷凝器、空冷器的流体入口管端； 流速小于1m/s的管道，易发生垢下腐蚀的部位； 盲肠、死角部位，如：排凝管、采样口、调节阀副线、开停工旁路、扫线头等； 塔、容器和重沸器、蒸发器的气液相交界处； 常压金属储罐的罐壁最下部圈板、顶板。 输送腐蚀性较强介质的管道，还应对其直管段选点测厚。 介质腐蚀性较轻的管道一般在直管段（两个弯头间的连接管）安排一处测厚点，在弯头处安排一处测厚点。 合理选择管道测厚点，以方便操作为原则（腐蚀特别严重，需特别重视的部位除外）。 对大小头、弯头、三通管、调节阀或节流阀后、集合管等有关管道常见结构的布点位置可参考附录1。 管道上同一截面处原则上应安排不同方向4个测厚点，一般布置在冲刷腐蚀可能严重的部位和焊缝的附近（主要在介质流向的下游侧）。 重点测厚管道 温度小于120℃含有水分的物料管道； 温度区域在240℃～340℃的物料管道； 温度区域在340℃～400℃曾经产生过明显减薄或发生过腐蚀失效的物料管道； 温度大于400℃的所有物料管道。 改、扩建项目投用后，管道配管与设计存在偏差，应改变测厚布点。 第三章　测厚频率的确定 当腐蚀速率在0.3～0.5mm/a或剩余寿命在 1~1.5年之间时，应每三个月测定一次。 当腐蚀速率在0.1～0.3mm/a或剩余寿命在 1.5～2年之间时，应每六个月测定一次。 当腐蚀速率小于0.1mm/a 时，可在每次停工检修时测定一次。 对腐蚀极为严重（腐蚀速率大于0.5mm/a）或剩余寿命小于1年的部位应进行监控，对监控部位应增加测厚频率。 停用设备及管道重新启用前应进行测厚检查。 当原料中腐蚀介质含量发生明显变化时，应适时调整测厚频率。 当介质流速发生较长时间的明显变化时，应适时调整测厚频率。 当外部环境发生变化时，如保温防腐层破损、长时间水淋或浸水、腐蚀性介质浸润、火灾后、频繁开停车、停工保护措施不到位、衬里层破损、分离器损坏或分离效率下降的下游设备等，应适时调整测厚频率。 第四章　测厚方法及数据处理 测厚仪器采用超声波测厚仪，精度不低于0.1 mm，测量误差应在±（H/100+0.1）mm 范围内（H—壁厚，mm）。 应根据被测设备及管道的温度选择适当的探头和耦合剂，对100℃以上的测厚部位应采用高温探头和高温耦合剂。 每次测厚前，应对测厚仪器进行标定，同时对被测对象进行表面处理，确保检测数据准确。 用刷子或锉刀清除工件表面疏松的氧化皮、铁锈、污物、涂层，确保测厚点平整。 当两次测厚值的偏差超出测量误差时，应重新测定，且以复核后所测最小值为准。 容器、管道一般在所选部位同一截面对称 4 点。 常压金属储罐罐壁最下部圈板按不同方向分布至少测8点，其他圈板的测点可沿盘梯选择，每圈板至少选择1个测点，顶板随机抽查不少于4点。 对中高温条件下（100℃~500℃）的测厚，应对所测数据进行修正。现场测试时，根据工程技术人员提供的现场温度调好声速，进行测厚。（供参考） 剩余寿命估算 剩余寿命的计算方法是：用所测得的实际壁厚减去按照GB150确定的最小壁厚，所得差值除以平均腐蚀速率即为设备及管道的剩余寿命。该剩余寿命仅适用于判定检测频率，不作为判废依据; 对DN100及以上的管道，当实际壁厚减去按照 GB150确定的最小壁厚≤3mm时，则该部位的剩余寿命按0处理。 测厚人员以经过专业培训的设备技术管理人员为主，可依托东北检测中心、西北检测中心实施，也可委托检验、检测机构实施。 记录 做好测厚数据记录，记录格式可参考附录2; 各炼化企业必须将每年的测厚记录和分析报告整理存档。 第五章　附　则 各炼化企业应根据本指导意见结合实际情况，制定本企业设备、管道测厚管理办法及考核细则。 本指导意见由中国石油天然气股份有限公司炼油与化工分公司负责解释。 本指导意见自下发之日起施行。 附录 附录 1　管道定点测厚布点示意图 大