纺织纤维原料纱支性瑕疵解读分析-中大九洲轻纺广场.DOCVIP

纺织纤维原料、纱支性瑕疵解读分析 (1)棉粒(Nep) 外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。 成因：1).原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去。2).梳棉时锡林或针板之针不够尖锐，或两者间之隔距设定不当，未能充份发挥梳理作用。 (2)棉籽皮(Seeds) 外观：纯棉或棉纤维混纺之胚布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。 成因：1).轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽 被碾碎而掺附于原棉中。 2).清花过程未能将棉籽皮彻底清除。 (3)粗结(Slub) 外观：织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。 成因：1).精纺时喂入之粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集之梭状纤 维束。 2).精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。 (4)飞花(Flyer) 外观：与粗结相似，但其较粗，不像粗结般之细长，纤维成团状。将纱略予退捻，可不致使纱断裂。 成因：细纱间内飘浮于空中之纤维团，或积集在机器喂入附近台面上之纤维 团，缠绕于纱上。 (5)节纱(Cockled Yarn) 外观：在约纤物幅宽长度之一段纱中，有间隔性之大粗结。纱之粗细变化似竹节状，一般在粗纱织物之纬纱较常见，故亦称竹节纬。 成因：精纺机之牵伸罗拉设定大紧，罗拉盖太松，喂入之粗纱中偶有异长之 纤维。 (6)纱支不均(Uneven Yarn) 外观：由织物长面观察，织入之纱有粗细不均匀之现象。一般多发生在纬纱。 成因：细纱机纺出之纱，由于牵伸机构故障，或性能不良，致纺出之纱在一 段间，时有略粗时有略细者。 (7)云织(Cloudd of Weaaving) 外观：纬纱之支数显著不均匀，织造时粗者或细者恰好集中排列在一起，形成片状，布面外观似片片浮云，故称云织。 成因：纬纱有规律性之不匀，于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇集在 一起。 (8)纤维点(Fiber Spot) 外观：染色之织物，布面中有极少量之纤维不上色，或上色较浅，而呈现泛白色者。 成因：1).棉纤维中有死棉纤维。 2).在纺纱过程中，因疏忽或管制欠妥，混入极少量之聚酯纤维，于染 色时非使用分散性染料，及非高温施染，则聚酯纤维不上色。 (9)批号不同(Different Iots) 外观：化纤丝或化纤加工丝织物，混纺纱织物，支数粗细与密度均符合规定，但经染色后，经纱间或纬纱间有界限分明颜色深浅之不同。 成因：1).在织造时虽使用丹尼数相同之丝，但制造批号不同。由于吸色性不同，或伸缩性、膨松性不一致，在经染色后，则有颜色深浅之不同。 2).在织造时使用之混纺纱，虽支数与密度符合规定，但纱中纤维之混纺率不同，在经染色后则有颜色深浅之差别。 (10)蒸纱不良： 外观：一疋E／C混纺布，经退浆、精练、漂白后，布幅有间隔性宽窄不同之变化。 成因：混纺纱于细纱落管后，需利用高压饱和蒸汽于密闭之容器内热蒸处理 ，以稳定纱之物性。如蒸纱温度或时间不足，未能使纱定型，则于练漂时蒸煮后，织物布面横向呈现一段紧，一段松之现象。 (11)白点： 外观：染色之织物，布面呈现未上色之纤维团，尤以染中深色者较为显著。 成因：多发生在中、下等级之棉质染色布，纱中死棉纤维所形成之棉粒，于 精练，丝光时未能清除。染色时因该种死棉纤维上色性甚差，故难以染着而呈现白点。近来20Ne以下之纯棉开端纺纱织成之织物，于染色时经常发生。 梳织布织造瑕疵解读: (1)异纱(Wrong Yarn) 外观：在针织物之毛中，横向连续之毛圈，由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。一般多为单根，但偶亦有并列或间隔多根者。视之稀密、厚薄与正常者不同。 成因：在针织物织造时，操作人员误用非指定支数或丹尼规格之纱编织。误用较细之纱，则织物显得稀薄。误用较粗之纱，则织物显得密厚 。 (2)异经(Wrong End) 外观：梭织物之经纱有单独一根或并列数根非指定规格之粗细者。若为较细之纱，则称谓细经(Fine End)。若为较粗之纱，则称谓粗经(Coarse End) 。 成因：于整经时取用牵经之筒子纱支数错误，使用非指定规格之经纱。此种瑕疵经常为全匹性者。 (3)异纬(Wrong Pick) 外观：梭织物之纬物，有一根或连续多根非指定规格之粗细者。若为较细之纱，则称谓细纬(Fine Pick)。若为较粗之纱，则称谓粗纬(Coarse Pick)。 成因：于织造时，纬纱管之纬纱，或无梭织机喂入之筒子纱支数错误，使用非指定规格之纬纱。操作人员于发现后，多予以停机拆除。但自动换管之织机，则往往不易发现。 (4)组织错误(Wrong Weaving) 外观：即织法错误，布面之织纹与原设计者不同。例如左斜纹织成