CK8015型数控车床刀架故障加工程序的调试.pdfVIP

计算机应用 铁道机车车辆工人 第11期2010年11月 文章编号 ：1007—6042(2010)11—0024—03 CK8015型数控车床刀架故障加工程序的调试 张兆华 孙孟 庆 (济南西机务段淄博检修车间 山东 淄博 255000) 摘 要 ：通过对CK8015型数控车床刀盒、刀杆 出现故障后 的加工程序进行调试 ， 解决了轮缘轮 廓加Z-．不符合技术要求的问题。 关键词 ：数控车床 ：加工程序 ；调试 中图分类号 ：TG659 文献标识码：B 1 概述 青海某厂生产的 CK8015型数控车床采用了两套 SINUMERIK802D数 控系统，分别控制左 、右刀架完成对机车轮对踏面和轮缘 的切削。2009年6 月，该车床左侧刀架因发生碰撞造成刀盒破损 、刀杆变形，经检查确认修 复 困难 ，更换 了新的刀盒 ；变形后的刀杆经修复继续使用 ，但在重新组装刀盒 、 刀架后，试车时发现左侧刀架存在以下问题 ：①实际进刀量小于理论进刀 黾，存在误差 5．7nlm；②加工后 的轮缘轮廓欠 圆滑 ，轮缘顶部 内侧 出现 4．0ram厚的下陷台阶，轮缘内侧面低 ，如图1所示 。 2 原因分析 2．1 实际进刀量与理论进刀量存在误差5．7mm sINuMERIK802D数控 系统本身具 汀刀具补偿功能，即在刀具使用一段 时 _1】后，通过对 刀具磨耗量 的修正补偿 ， 解决使用 中出现 的轮廓失真 问题。由 于该机床特 定使用 的加工程序和加工 方法等原 因，刀具补偿功能无法使用。 该机床刀架主刀用来加工车轮踏面和 图l 问题刀架加工后的轮缘轮廓 轮缘外侧 ，副刀用来加工轮缘 内侧 ，组装后的刀具 比原刀具缩短了5．7mm， 从而造成左刀架在 方向(工件 的直径方 向)的运行位置减少 了5．7mm， 当程序执行切削5mm进刀量时，刀具在运行 中碰不到工件 。在机床本身 一 24 — 计算机应用 铁道机车车辆工人 第11期2010年11月 机械结构、丝杠传动 、参考点位置都不变的情况下 ，可以判定进 刀量不准是 刀具的因素。 2．2 加工后轮缘顶部欠圆滑 轮缘顶部欠圆滑的原因是刀杆变形，造成主、副刀在 z方向(工件的加 工长度方向)的相对位置发生变化 ，主 、副刀长度和角度也相应发生变化 ， 主刀长度变短后 ，角度在碰撞后受力 的反方向出现了一个偏移角度 ，影响了 z方向轮廓尺寸的变化 。 。 2．3 轮缘顶部内侧出现4．0mm厚的下陷台阶，轮缘 内侧面低 刀具在正常使用过程中，因为主 、副刀具工作量的不同造成磨耗量差异 属于正常现象 ，重新组装后的刀具加工 出的轮子轮缘顶部 内侧 出现4．0mm 厚的下陷台阶、轮缘内侧面低 ，这种现象不是因为刀具磨耗差异而是因为刀 具在修复过程中出现尺寸错误造成的。 3 处理程序 的调试 3．1 实际进刀量与理论进刀量存在较大误差的处理 开机进入系统后 ，点击参数设置 ，将 R18参数原值 17．6以0．4增量 (如果增量过大 ，在实际车削过程 中容易造成轮缘报废)修改为 18．0，进行 试验 ，效果不明显 ；再依次 以不 同增量输入 R18值，分别调整到为 20．0、 21．0、22．0、23．5、23．3。经过多次试验 ，最后确定 当R18调整到23．3时 ，实 际进刀量与理论进刀量一致。 3．2 轮缘顶部处 出现4．0mm厚的下陷台阶、轮缘内侧面低 的处理 在 R18参数调整到合适值23．3的过程 中，发现此数值对副刀轮廓产 生影 响，轮缘顶部 (主、副刀过渡处)下陷加深 ，出现4．5mm厚的下陷台阶 且轮缘 内侧面低 ，内侧端面出现 1．0mm厚的平台，如图 2所示。 由前面分析可知，轮缘顶部欠圆滑有两个可能因素：一是主刀变形造成 在 z方向的位置变化；二是换刀后副刀出现 问题造成的 ，也可能两个 因素 在共 同作用。影响轮缘顶部轮廓的主要因素是 z方向，从 z方 向3个参数 R14(轮箍宽度)、R15参数(刀宽)和R17参数(定位测头与刀尖 z向差值) 进行调整同时调整X向一个 R16(主副刀 方 向刀尖差值)参数，改变x向 位移量修正轮缘 内侧轮廓偏