100万吨催化裂化装置反应-再生系统工艺设计--- 论文.docVIP

兰州理工大学 毕 业 设 计 设计题目：100万吨催化裂化装置反应-再生 系统工艺设计 院 系： 石油化工学院 专业班级： 化学工程与工艺 学生姓名： 王 晶 指导教师： 赵秋萍 2010年 1 月 14 日 毕业设计任务书 一、设计题目： 100万吨催化裂化装置反应-再生系统工艺设计 二、设计内容 以某炼油厂的直馏馏分油为原料，建一个年产100万吨的催化裂化装置。主要生产稳定汽油、轻柴油。年开工按330天计算。 三、基本数据 1、处理量万吨/年 开工时8000 小时年 3原始数据及再生-反应及分馏操作条件 原料油及产品性质分别见表1、表2 产品的收率及性质见表3 再生器操作及反应条件见表4、 提升管反应器操作条件表5 催化裂化分馏塔回流取热分配见表6 分馏塔板形式及层数见表7 分馏塔操作条件表见8表1 原料油及产品性质 物料，性质 稳定汽油 轻柴油 回炼油 回炼油浆 原料油 密度 0.7423 0.8707 0.8800 0.9985 0.8995 恩氏蒸馏 初馏点 54 199 288 224 10% 78 221 347 380 377 30% 106 257 360 425 438 50% 123 268 399 450 510 70% 137 300 431 470 550 90% 163 324 440 490 700 终馏点 183 339 465 平均相对分子量 表2 原料油的主要性质 项目 数据 项目 数据 密度 0.8995 族组成分析/W% 馏程 饱和烃 62.27 初馏点 224 芳烃 25 10% 377 胶质 11.88 30% 438 沥青质 0.85 350馏出率/v% 7.5 重金属含量/ 500℃馏出率/v% 49 Ni 5.99 元素组成/w% V 4.77 C 84.81 Na 0.32 H 12.85 Fe 5.91 硫/w% 0.77 残炭，W% 5.38 表3 产品产率（质量分数） 产品 产率% 流量，t/h 干气 5.0 液化气 11.0 稳定汽油 48.0 轻柴油 21.2 油浆 6.0 焦炭 8.0 损失 0.8 原料油 100.0 表4 再生器操作条件 项目 数据 备注 再生器顶部压力/ MPa 0.200 主风入再生器温度/ 162 再生器密相温度/ 700 待生剂温度/ 大气温度/ 25 大气压力/ MPa 0.1013 空气相对湿度/% 70 烟气组成（体）/% CO2 14.2 CO 0.2 O2 4.0 焦碳组成/ H/C，质 待生剂含碳量/% 1.10 再生剂含碳量/% 0.02 烧焦碳量/ t/h 表5 提升管反应器操作条件 项目 数据 备注 提升管出口温度/ 505 沉降器顶部压力/ MPa 0.200 原料预热温度/ 235 回炼油进反应器温度/ 265 回炼油浆进反应器温度/ 350 催化剂活性/% 60.0 剂油比 6.0 反应时间/ S 3.0 回炼比 0.5 催化剂循环量/ t×h-1 原料进料量/ t×h-1 回炼油/回炼油浆 1：0.25 表6 催化裂化分馏塔回流取热分配（参考） 物 料 顶循环回流 一中循环回流 二中循环回流 油浆循环回流 取热比例% 15~20 15~20 15~20 40～50 备注 表7 分馏塔塔板形式及层数（参考） 序号 塔 段 塔 板 形 式 层 数 1 油浆换热段 人字挡板或园型挡板 6～8 2 回炼油抽出以下 固舌形 2 3 回炼油抽出口上至 一中回流抽出下口下 固舌形，条形浮阀，填料 10~12 4 一中回流 固舌形，条形浮阀，填料 3～4 5 轻柴油抽出以上至 顶循环回流段抽出下 固舌形，筛孔，条形浮阀，填料 8～9 6 循环回流段 固舌形，条形浮阀，填料 3～4 分馏塔总塔板数 28~32 表8 催化裂化分馏塔操作条件（参考） 序号 物 料 温度/ 压力/ MPa 塔板位置 塔板类型 1 分馏塔塔顶油气 125 0.255 30 浮阀 2 顶循环回流 100 30 浮阀 3 顶循环回流出塔 160 27 浮阀 4 富吸收油(再吸收油，视为轻柴油）返分馏塔 120 20 浮阀 5 轻柴油抽出 220