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EPS加工生产过程中常见弊病和原因及改善方法：
EPS加工技术和工艺在国内已日趋完善和成熟，但是随着同行竞争越来越激烈，利润越来越薄，EPS加工厂家纷纷降低生产成本和提高产品质量以求胜出，这就需要EPS加工厂家重视生产加工中的每一个环节，就加工生产过程中的弊病进行分析和改善，以达到目的。
EPS加工生产过程中常见弊病、原因、改善方法列举：(供参考)
序号 加工程序 不良状况 原因 改善措施
Ⅰ 预发泡 A泡粒结块 1.原粒涂层剂太少 1.原粒增拌涂层剂
2.原料内有细 2. 使用粒度均匀之原料
3.蒸汽压力太高 3.调低蒸汽压力，加减压阀
4.发泡温度高 4.调低发泡桶内温度
5.蒸汽含水太多 5. 蒸汽管路加疏水器
6.发泡桶底部冷凝水排放不畅 6.发泡机冷凝排放管线通畅
7.加料速度慢，桶内滞留时间长 7.增加加料速度
8.原粒过期，倍率不足 8.用做发低倍率料
B.预发泡粒潮湿 1蒸汽太潮湿 1.蒸汽管路保温，设疏水器
2.预发机顶盖通风不良 2.改进蒸汽逸散风管
3.预发机保温不良 3.预发泡机保温不良
C泡粒受缩 1预发倍率太高 1.根据不同类别确定发泡率
2蒸汽压力太高，温度 2.用二次发泡未获得较高倍率调整 降低蒸汽压力
3天气特冷或温度太低 3.空气温度低，增设流化床或用热风送
4泡粒在发泡桶内滞留时间太长进 4增加进料速度或适当调低泡粒出口挡板太少
D倍率不稳定 1进料速度不匀 1.1原料湿，晾干 1.2蒸汽压力不稳定
2.蒸汽压力不稳定 2.检查蒸汽管线，增加减压阀稳定蒸汽压力
3新旧原料，不同料别掺 3.尽量使用同种同批原料
E预发工程有未发粒子团出现 1.发泡机清理门未关死 1.关紧底部清理门
2.发泡机搅拌速度太快 2合理调低搅拌速度
3进料速度太快 3合理调低进料速度
4发泡温度偏低 4合理调高发泡温度
F .P料多次发泡倍率低 1.原料发泡剂含量偏低 1.更换原料
2．第一次发泡收缩 2.保证第一次发泡不收缩，调整蒸汽和压力
3多次发泡之间间隔太长与太短 3.合理缩短与延长间隔时间
A泡粒打瘪破损变形，密度增加 1.鼓风机风力太小 1.合理选择鼓风机功率
2.输送管线弯角太多 2.．合理布置、尽量减少弯角
3输送管径太小 3增加管径，150mm较合理
4泡粒经过风机叶抽打输送 4.改为不经风叶之喷送式送泡粒
Ⅱ 泡粒输送
B输送泡粒管易堵塞 1管径太小 1增大管径，合理布置
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