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压力容器组装工艺守则 1目的 为规范压力容器组装的操作，该守则对压力容器的组装程序、组装要求、检验质量等提出要求。 2适用范围 适用于压力容器筒节、封头等主要受压部件制作完毕，检查合格后进行组装的控制。 3组装程序 从组装角度，把容器分为卧式容器、立式容器和换热器等形式，根据容器的构造不同，容器的组装顺序也不尽相同。如立式容器，应先把支腿与封头组装，再进行筒体组装合拢。而卧式容器，应先把筒体封头组装合拢后，最后组装卧式支座。 4压力容器制造工艺流程 单层压力容器制造工艺流程： 5立式容器的组装顺序 5.1首先将立式支腿与封头组装 1)在封头上划好支座分布位置线； 2)焊补强板及支腿； 3)支腿座孔中心距应符合图纸要求，直立容器的底座螺栓孔，底板上的地脚螺栓孔应跨中心布置，中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔中心距允差均不大于2mm； 4)将组装好的封头放在平台上，测量封头焊口四个点到平台距离应相同；并应符合总图中高度的要求。 5.2筒节拼装 1)对已制作完成检验合格的筒节，可以进行相邻筒节的环缝组对，组焊时两个相邻筒节的纵焊缝要错开，纵焊缝间的最小距离均应大于板厚的3倍，且不小于100mm，环焊缝间的距离应不小于300mm (最短筒节)； 2)筒节的拼装可以采用螺栓拉紧器等专用工具。专用工具焊接和拆除应注意保护母材不受损伤。切割拆除专用工具后形成的疤痕应用砂轮打磨与母材平齐。形成的凹痕应不超过有关标准规定，必要时用磁粉或着色探伤检验，确认该处无裂纹或其他缺陷存在。 5.3封头与筒节的组装 封头与筒节的组装前，应分别划好四条中心线，组装时应先对准这四条中心线，并使这四点间的距离保持一致，利用拉紧器等专用工具调整其他部位的错边量，使其减少到最小程度，将接口对准，在间隙均匀、无错边超差，并在允差范围之内进行点焊牢固。（错边量的要求见《筒体制造工艺守则》） 5.4合拢缝的选择 5.4.1合拢缝应根据具体容器构造恰当选择，最好选在容器筒节中间，以便于组装和调整错边量。 5.4.2合拢缝的组对 1)合拢缝组对前，应对容器的焊缝布置、支座方位及开孔方位，开孔位置进行统一规划，开孔不应在焊缝上。 2)小型立式容器可以用吊车吊起上封头、筒体部件，与下封头部件组对。大型立式容器，应采用筒体卧置方法组对。 3)组对方法与上述筒节组对方法相同。 4)合拢缝组对时，筒体错边量符合要求后，将焊缝点焊牢固。 5.4.3合拢缝的焊接 1)在合拢缝焊接前，应统一划线，划线后，应经检验人员检查确认开孔方位、尺寸是否正确。并且开出人孔，以利于焊接时空气流通和人员进出操作，也有利于安全生产。 2)合拢缝焊接按焊接工艺卡进行。合拢缝的焊接通常采用手工焊封底，外面用碳弧气刨清根，并且用自动焊盖面或采用氩弧焊封底。 5.5受压容器A、B类焊缝的焊接 1)施焊人员必须持有按《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格的焊工合格证书和相应合格项目并在有效期内的。 2)在焊接容器的同时，按相同条件焊接出供焊接纪律检查的焊接试板，目的是查验压力容器焊接接头的机械性能和金相试验，对低温容器还应做设计温度下的冲击试验，各种试验所需的试样数量、尺寸、试验方法及合格评定还应遵照国家有关标准、规范或技术条件的规定执行。 5.6无损检测 由容器车间填写“无损检测委托单”，按图纸要求对各焊缝进行探伤，探伤标准为JB4730-94《压力容器无损检测》或依据图样工艺要求。 5.7筒体组装的要求 1)筒体组焊后其直线度允差不大于壳体长度的1‰； 2)按要求检查壳体圆度，壳体同一断面上，最大内径与最小内径之差应不大于该断面内径的1%，且不大于25mm； 3)容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材平齐。 5.8应统一划线，划出筒体的四条中心线；确定各接管方位及具体位置，确定支座与接管方位关系，符合图纸的要求后，交检查员检查确认后方可开孔。 5.9容器法兰接管的开孔 以容器的4条中心线和封头环缝为基准划出开孔位置的纵横中心线，事先将开孔处做出开孔样板，将样板对准纵横中心线，划出开孔线。采用气割开孔并修整管口。 5.10法兰与接管的组装 1)插入式接管与法兰的组装焊接时，接管口应凹进法兰1.3~1.5倍管壁厚度，不得与法兰接触面平齐。焊接后焊缝不得高出法兰接触面，避免焊渣飞溅在接触面上。接管的法兰平面应垂直于接管的主轴中心线，其偏差均不得超出法兰外径的1%，且不得大于3mm。 2)对接式接管与法兰的组对，要求组焊后，接管内壁与法兰孔内壁平滑过渡，焊接采用氩弧焊打底，手工焊盖面。接管的法兰平面应垂直于接管的主轴中心线，其偏差均不得超出法兰外径的1%，且不得大于3m