数控车工工艺.pptx

 数 控 车 工工 艺;车工工艺;生产过程: 将原材料转变为成品或半成品的过程. 工艺过程: 改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程. 生产类型: 单件小批量生产,中批量生产,大批量生产.; 工艺系统的组成部分 1 机床：提供动力和运动 2 刀具：直接参与切削 3 夹具：定位和夹紧 4 工件：核心部分;基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点，线，面。基准是客观存在的，它必须要确切。一个几何关系就有一个基准，基准就是依据。 基准：1 设计基准: 2 工艺基准:1)工序基准 2)定位基准 a:粗基准（未加工过） b:精基准（已加工过） 3)测量基准 4)装配基准 ; 尺寸链:1 环 2 封闭环（间接保证的） 3 组成环（直接保证的） 4 增环 5 减环 6 补偿环 尺寸链特性：封闭性，关联性。;数控车削加工是数控加工中用得最多的加工方法之一，由于数控车床具有精度高、能做直线和圆弧插补以及在加工过程中能自动变速的特点，其工艺范围较普通机床宽得多。数控车床适合于车削具有以下要求和特点的回转类零件。;车削工艺范围和对象;总结; 常见机床;常见机床; 常见机床;三爪自定心 卡盘装夹; 找正：找正装夹时必须将工件的加工表面回转轴线（同时也是工件坐标系Z轴）找正到与车床主轴回转中心重合。一般为打表找正。通过调整卡爪，使工件坐标系Z轴与车床主轴的回转中心重合 ;数控车削工件的装夹;数控车削的对刀 ; 第1节 分析零件图样;第2节 研究制定工艺方案;第3节 编制加工程序; 确定走刀路线的一般原则是： 保证零件的加工精度和表面粗糙度要求； 缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间； 方便数值计算，减少编程工作量； 尽量减少程序段数 ;走刀路线的确定;车圆锥的加工路线分析;走刀路线的确定;走刀路线的确定;走刀路线的举例;切削用量的确定;V;进给量的确定;切削用量的确定;径向切入法 ;外螺纹;内螺纹;螺纹加工进刀次数及进刀量的选择;一、轴类零件的数控车削工艺; 经过分析可制定加工方案如下： 工序1： 用三爪卡盘夹紧工件一端，加工φ64×38柱面并调头打中心孔。 ; 工序4 加工SR19.4圆弧面、φ26圆柱面、角15°锥面和角15°倒锥面，装夹方式如图所示。工序4的加工过程如下： l）先用复合循环若干次一层层加工，逐渐靠近由E—F—C—H—I等基点组成的回转面。后两次循环的走刀路线都与B—C一D—E—F—C—H—I—B相似。完成粗加工后，精加工的走刀路线是B—C—D—E—F—G—H—I一B，如图所示。 2）再加工出最后一个15°的倒锥面，如图所示。 ;二、轴套类零件数控车削加工工艺;2．确定装夹方案： 内孔加工时以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧。加工外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，需要设一圆锥心轴装置，用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。 ;3．确定加工顺序及走刀路线： 加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓表面。由于该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行。 ;4．刀具选择： 将所选定的刀具参数填入表轴承套数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。 ; 5．切削用量选择：根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量，计算结果填入表6-8工序卡中。 背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数；精加工时，为保证零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取0.l~0.4 mm较为合适。 6．数控加工工艺卡片拟订：将前面分析的各项内容综合成如表所示的数控加工工艺卡片。 ;课后讨论：活塞数控车加工工艺分析;谢谢大家 的 支持