钻孔桩基础施工.doc

钻孔灌注桩基础施工 钻孔灌注桩基础施工 对于水中桩基均采用冲击钻机钻孔、水下灌注方法，汽车吊沉钢筋笼，砼由自动计量拌和站集中拌和，砼输送车运输。其施工工艺见“钻孔桩施工工艺流程图”。 施工技术要点： 1、埋设护筒 护筒用厚4mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200-400mm护筒的埋设深度不小于1.5m~2.0m，并高出施工地面0.3m，埋设准确、稳定。护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。 2、钻机定位 钻机中心对准桩中心，钻机定位后，底座必须平整、稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。 3、泥浆制备 采用自然造浆方式进行护壁式全护筒护壁。针对不同地层的地质特性，根据以往施工经验配制调整泥浆，并在施工中定期检查浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水率等指标。泥浆循环使用，废弃泥浆经沉淀处理后外运，以保护环境。 4、钻孔 钻孔开始时，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁，钻至护筒脚下1.0m后，按正常速度钻进。如护筒底土质较软发现漏浆时，可提起钻头，向孔内投放粘土，再放下钻头旋转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，待不再漏浆时，继续钻进。钻进过程中，必须保证钻孔垂直。 在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同钻进方法，检查并记录地质情况，如遇地质情况与设计有异，会同设计及监理单位研究对策。 5、清碴 清碴采用泥浆循环的方式进行。 6、第一次清孔 清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件，当钻孔达到设计深度后即停止钻进，此时提起钻头，边掏碴边补充泥浆，清孔应符合规范规定的要求，灌注砼前，孔底沉碴厚度嵌岩桩尖≤50mm。 7、钢筋笼的制作与安装 a.制作 钢筋笼在钢筋场集中分节制作。每节最大长度控制在9m以内，接头错开，用箍筋成型法成型。钢筋笼下端应整齐，用加强箍筋全部封住不露头，使砼导管及吸泥管能顺利升降，防止钢筋笼卡挂。 b.安装 吊装入孔位可用钻机塔架或吊车进行，在孔口焊接接长，钢筋骨架上端焊接钩和横撑，固定在钻机座上，保证骨架上下位置及水下砼施工时不上浮和下落。当水下砼灌注完毕，待桩上部砼初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，避免粘结力的损失。 c.声测管的安装 声测管采用内径4cm无缝钢管，1.5~2.0桩基采用四根均匀分布，并绑扎在钢筋笼上，顶部和底部用钢板焊接密封，中间焊接密封，确保不漏浆。底部略高于钢筋笼底部10cm左右，顶部高出系梁底部60cm。 8、导管安装 钢筋笼安装好后可以下导管，下导管前应对导管泌水试验，避免因导管漏水而断桩，导管用Φ250mm的无缝钢管，壁厚5mm，每节长3.0~5.0m，配1~2节长1.0~1.5m短管，由管端粗丝扣、卡口连接。砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。在灌注前，还应对上料斗进行检查，避免在灌注过程中发生故障，导管下口至孔底距离一般为25～40cm； 9、第二次清孔 在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.15，复测沉碴厚度在规范要求范围以内，此时清孔就算完成，立即浇注水下砼。 10、灌注水下砼 砼严格按照配合比要求进行拌制，先灌入首批砼，首批砼数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼不小于1m深。开导管用砼隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在砼漏斗下口，当砼装满后，剪断铁丝，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇注连续进行，随拔管，中途停歇时间不得超过15min。在整个浇注过程中，导管在砼埋深以1.5~4m为宜，既不能小于1m也不能大于6m。专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差，及时填写水下砼浇注记录。利用导管内的砼的超压力使砼的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m，在浇注过程中，当导管内砼含有空气时，后续砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇注过程中的一切故障均记录备案。在浇注将近结束时，在孔内注入适量水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。 质量检验：采用超声波无破损检验方法进行检验，发现问题，根据情况作出妥善处理。 11、岩溶地区钻孔施工的故障及溶洞处理 ①岩溶地区的特殊地质构造，决定了其成孔方案宜采用冲击成孔，所发生的成孔故障及处理办法及预防措施，基本属于冲击成孔