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压力管道裂纹产生原因研究及预防措施摘要：对压力管道各种裂纹产生的机理进行了分析，针对各种裂纹提出了相应的预防措施。 关键词：压力管道；裂纹；腐蚀；应力；焊接；措施 1 压力管道在加工中产生的裂纹 原材料在轧制、机加工过程中，由于金属材料本身的疏松、缩孔、夹渣等缺陷，经轧制、冲压、卷制、机加工而产生的线型裂纹。这种裂纹有的在内部，有的在表面，由于在使用时只能对管材进行抽样检查，因此，这类裂纹在采购时应根据国家行业标准和工况条件，认真检查制造厂生产许可证、合格证、材质证明书等文件是否与设计要求一致，输送有毒、强腐蚀性介质的压力管道，必要时应对管材进行化学分析、机械性能、抗腐蚀性能等试验。 2 压力管道焊接裂纹 焊接裂纹是在压力管道组焊或补焊时产生的，常存在于焊缝热影响区和具有较大残余应力的十字焊缝、角焊缝表面缺陷部位及焊缝附近，按产生机理分为热裂纹和冷裂纹两大类。 2.1 热裂纹 2.1.1 热裂纹产生机理 热裂纹是在高温下产生的，并且都是沿奥氏体晶界发生开裂。热裂纹分为结晶裂纹、高温液化裂纹及多边化裂纹三种。在生产实际中，结晶裂纹是最为普遍的，产生结晶裂纹的必要条件是焊缝在结晶过程中承受拉伸应力，在焊接开始时，在焊接热源的作用下，焊缝区是升温过程，此时金属受热发生膨胀，而焊缝周围的冷金属会阻碍膨胀，使焊缝受热区受到压缩应力，随着焊接热源不断地向前移动，焊缝上某点的温度开始下降，焊缝金属的体积发生收缩，周围的金属必须阻止它，焊缝区就产生了拉伸应力，使焊缝有产生结晶裂纹的可能性。 2.1.2 结晶裂纹的预防措施 （1）控制焊缝中有害杂质的含量：对于焊接低碳钢、低合金钢及不锈钢，S、P是最为有害的杂质，它们形成低熔点共晶，使焊缝形成裂纹。 （2）接头形式不同造成每种接头的散热条件、结晶特点和刚度也不相同，接头部位要尽量避免应力集中，减小焊缝附近的刚度。 （3）焊接工艺：碳钢管材在低于5℃环境中施焊时应采取保温缓冷措施，在焊件温度低于0℃时，管道的焊缝应在施焊处l00mm范围内预热到15℃以上。焊后应及时进行热处理或焊后立即均匀加热至200～300℃，并进行保温缓冷。 （4）焊接顺序：在焊接过程中，合理的焊接顺序十分重要。焊接时应尽量使大多数焊接件在没有外力作用的自由状态或外力作用较小的情况下施焊，在实际焊接过程中，一般采用对称施焊，以分散应力，减少裂纹倾向。 2.2 冷裂纹 2.2.1 冷裂纹产生机理 当焊接接头冷却至较低温度下，大约在钢的马氏体转变温度附近，由于拘束应力、淬硬组织和氢的作用而产生裂纹，冷裂纹中比较普遍的形态是延迟裂纹，它的主要特点是焊后不立即出现裂纹，而是经过一段孕育期。延迟裂纹的生成与扩展决定于材料的淬硬倾向、焊接接头的应力状态及焊缝金属中氢的含量等3个因素的交互作用。 2.2.2 延迟焊缝形态 （1）焊趾裂纹：产生在母材与焊缝的交界处，并有明显应力集中的部位，裂纹的取向经常与焊道平行，并向母材深度扩展。 （2）焊道下裂纹：裂纹经常发生在淬硬倾向大、含氢量较高的焊接热影响区。裂纹的取向一般与熔合线成平行。 （3）根部裂纹：在使用含氢量较高的焊条或预热温度不足的情况下，在焊缝根部最大应力集中处会产生裂纹。 2.2.3 延迟裂纹的预防措施 （1）选择低氢焊接材料和低氢焊接工艺。 （2）施焊用的焊条、焊剂应放在干燥通风处，施焊前普通低氢焊条应在350℃、超低氢焊条在400～450℃，烘干2h，并在保温箱内存放，随取随用。 （3）在管子施焊时，管内要防止穿堂风，每条焊缝尽量一次完成，对易产生焊接延迟裂纹的钢材要进行焊后热处理，以减少焊缝中氢的有害影响，降低焊接残余应力，防止氢脆现象。 3 再热裂纹（热处理裂纹） 3.1 产生机理 再热裂纹是焊后热处理过程中产生的晶间裂纹，呈分支状，出现在焊接热影响区的粗晶粒区域，裂纹的走向沿熔合线在奥氏体粗晶边界扩展，它的产生与材料化学成分、加热温度及内应力大小有关，材料是主要原因，含V、Mo成份较高的材料易发生此现象。 3.2 预防措施 （1）选择材料时要检查材料的机械性能是否符合设计规定，焊后及时进行热处理或对管子均匀加热至200～300℃，并进行保温缓冷。 （2）选用强度比母材稍低的焊接材料。 （3）降低残余应力，避免应力集中，焊缝的咬边、未焊透、焊缝表面的余高都会使热影响区产生应力集中，应引起充分重视。 4 应力裂纹 4.1 产生机理 应力裂纹是由于压力管道的布置结构不合理或材料存在缺陷等原因，造成局部应力过高或长时间压力、温度发生波动，在频繁开停车等交 变载荷作用下产生的裂纹。一般情况下，压力管道承受的载荷有：重力载荷；压力载荷；位移载荷（管