巨口隧道单向掘进小导洞出洞施工技术.docVIP

巨口隧道单向掘进小导洞出洞施工技术【摘　要】本文结合巨口隧道单向掘进超前小导洞出洞方案实例，介绍在地质及环境条件受限条件下，采用小导洞出洞后反向扩挖的施工技术避免了直接出洞的安全风险，并对施工过程中遇见的问题及注意事项进行分析探讨，为类似隧道工程施工提供参考。 【关键词】单向掘进隧道;超前小导洞出洞;反向扩挖 1.工程概况 巨口隧道为双线隧道，隧道起止里程为DK717+950～DK718+365.32，全长415.32m。隧道出口明暗交界里程为DK718+349.32。隧道出口位于陡坡之上，且下方为当地公路。受地形限制，隧道出口便道修筑困难，无法开辟工作面，相连标段桥台施工也需利用本隧道作为运输通道，故本隧道采取由进口往出口方向单向掘进施工。 隧道出口表层为第四系残坡积（Qel+dl）粉质黏土，硬塑，厚1～2m。下伏J3n凝灰熔岩，全风化～弱风化，全风化厚3～10m，强风化厚3～5m，下为弱风化，岩质较硬，节理裂隙发育。地下水为基岩裂隙水，较发育。节理面倾向洞外，覆盖层较薄，施工时需加强支护及防排水措施，坡面有风化岩块散落，施工前应对危石进行清除或进行加固处理。 2.施工方案的确定 巨口隧道出洞前采用台阶法开挖，上台阶施工至里程DK718+340，下台阶施工至里程DK718+305，即进入Ⅴ级围岩出洞段。巨口隧道出口洞口段为浅埋地段，且地表边坡较陡，为确保洞口出洞安全和边坡稳定，采取短进尺、强支护、弱爆破、勤测量设计原则。原设计采用三台阶临时仰拱法加超前小导管支护直接出洞，由于超前支护在大里程侧为浅埋偏压软弱围岩，掌子面受爆破扰动后极易失稳出现塌方，极易给下方公路交通造成重大影响。因此，根据现场详细踏勘及综合各方因素分析，必须严格控制开挖断面，防止出现失稳塌方，采用超前导洞先出洞后，在做好边仰坡防护再反向扩挖成洞，可以很好解决这一难题。同时在施工过程中加强监控量测，以数据指导施工，最大限度地控制安全风险。具体施工顺序：超前导洞出洞—出口边、仰坡支护—反向扩挖成洞。 3.施工步骤 3.1超前导洞出洞 DK718+340～DK718+349.32采用导坑法开挖至贯通里程DK718+349.32，根据现场围岩情况并考虑贯通后机械设备及风水管能直接到达出口，提供施工通道，超前导洞断面尺寸拟定为4m*5m，为有利于结构稳定导洞顶部采用半径2.5m圆弧设计。同时考虑后期扩挖操作空间及增大超前导洞覆盖层，导洞顶距正洞拱顶预留1.5米。超前导洞加强支护设计考虑到出口段围岩较差，围岩破碎，裂隙发育，地下水丰富，自稳时间较短，早期围岩压力增长快等不利因素，为了抑制围岩过大的变形，在超前小导管预支护条件下，开挖后采用锚杆、钢筋网联合喷射混泥土初期支护基础上增加格栅钢架加强支护，确保围岩及出口处边仰坡稳定。支护参数为：锚杆采用Φ22砂浆锚杆L=3m,间距1.5m×1.5m梅花形布置，喷射混凝土为C30喷射砼，厚25cm，钢筋网采用?准6mm，网格20×20cm。在锚网支护的基础上增设?准22@160格栅钢架支护，钢架间距100cm, 两榀钢架之间设置?准22纵向钢连接钢筋，环向距离1米，钢架连接采用螺栓上紧，其拱脚及底脚置于基岩上，不能有悬空现象，并用锁脚锚杆将钢架与岩体紧密焊接。导洞开挖及支护尺寸设计见图一： 图一 超前导洞加强支护断面图 导洞拱顶超前支护采用?准42超前导管，导管长4m，间距40cm，纵向间距搭接不小于1m。导洞超前支护设计详见图二。 图二 超前导洞超前支护断面图 导洞格栅钢架加强支护设计详见图三： 图三 加强格栅钢架轮廓 3.2出口边、仰坡支护 隧道贯通后，立即进行出口边、仰坡的开挖支护，隧道出口边坡及回填后的仰坡采用骨架护坡，隧道再次进暗洞前应对拱顶开挖线外2～3m范围采用喷锚网防护，同时对临时边坡采用喷锚网防护，锚杆采用?准22砂浆锚杆，L-4m，间距1.5×1.5m梅花形布置，钢筋网采用?准8钢筋，网格25cm×25cm，喷射混凝土采用10cm厚C25网喷混凝土。对洞口段存在危岩落石，设计考虑对部分危岩落石进行清除，并进行M7.5浆砌片石嵌补及锚索加固处理，并按设计设置被动SNS防护网，网高5m、长60m。 3.3反向扩挖成洞 待出口边、仰坡施工完毕后再由DK718+349.32反向施作双层小导管后，按设计三台阶临时仰拱法扩挖施工至设计断面。扩挖过程中应严格遵守短进尺、强支护、弱爆破、勤测量原则，围岩破碎且因超前导洞增加临空面，扩挖时开挖进尺控制在0.6米左右，如需爆破需预裂爆破，尽量减少对围岩扰动。周边岩间距控制在30cm,辅助眼控制在45cm左右，严格控制装药量，对爆破后少量欠挖采用人工风镐凿除。开挖后及时按设计做好支护，确保洞身稳定。 4.监