闭式锻在主传动从动齿锻件中的应用.PDF

第 l期 汽 齿 科 技 2009年 闭式锻在主传动从动齿锻件中的应用 何琪海 摘要：本文阐述了DQ200项 目主传动从动齿锻件 (大锻件)的工艺策划、模具设计过程，用闭式 锻新工艺开发主传动从动齿锻件，不仅为公司自主开发海外市场产品占得先机，而且为 “节能减排” 工作取得了成绩，通过实践证实，闭式锻的新方法是十分有效的。 关键词：闭式锻；锻件：复杂系数；模具；节能减排 l 工艺流程制定 1．1 工艺分析 主传动从动齿锻件是一种镦粗类锻件，如图l所示。锻件有以下特点：(1)锻件为簿形圆 盘类，它的盘厚度和直径之比为28．6／224。2=0．13<0．2，根据资料标准，该锻件的复杂系数为S4 级，在锻造行业中是最复杂的一类；(2)锻件精度高，属于精密级，锻件不需粗加r，直接上 数控机床；(3)锻件不允许冷整形。 图 1 主传动从动齿锻件图 1．2 闭式锻的优点 ’ (11有利 金属充满模膛，锻件的精度高； (21减小了飞边损耗，不需要切边设备，有利于节能降耗； (3)闭式锻时金属处于明显的压戍力状态，低塑性材料有利予成形。 1．3 工艺流程 如果还是按照原米的开式锻造 艺开发，不仅不能保证锻件的质量，而且产品价格根本不 能参与市场竞争。根据我们公司的档位齿 (小锻件)等闭式锻造的成功经验，在创新思想的激 第 l期 何琪海：闭式锻在主传动从动齿锻件中的应用 ·2l· 励下，决定该锻件采用闭式锻的锻造，工艺流程定为：下料一中频加热一镦粗一终锻一冲孔一 正火一喷丸。 2 关键设备的选择 ． 2．1 设备种类的选择 (1)螺旋压力机结构简单，通用性强，工艺用途广，适合中小批量生产。由于它的打击速 度低，模具可以采用组合结构，从而简化模具制造过程，缩短生产周期，可节省模具钢和降低 生产成本 。 (2)热模锻压力机导向精度高，锻件的余量、公差等都可以减少，承受偏载能力强。因此， 生产率较高，便于实现机械化、自动化。但热模锻压力机结构复杂，滑块行程固定，设备容易 闷车 。 (3)螺旋压力机包括摩擦压力机和离合器式压力机。离合器式压力机与摩擦压力机相比， 具有每次打击可输出的能量大；滑块在 90％行程的任何位置都可输出最大打击力和能量；滑 块行程可预选，打击力也可选择；滑块回程快，模具寿命长，生产效率高。 综上所述，由于主传动从动齿锻件形状比较简单，不需要多工位锻造，为了能缩短产品开 发时间，降低生产成本，故本锻件选用在离合器式螺旋压力机设备上进行锻造。 2．2 设备吨位的确定 按经验公式，螺旋压力机吨位选择可按下式确定 尸=KS ／q 式中，尸为螺旋压力机公称压力(I ；K为系数一般在 50-~80kN／cm； 为锻件总变形面积 (包 括锻件面积，冲孔连皮面积及飞边面积)(cm)；q为变形系数，一般在0． 1．6范围内选取。 本锻件由于轮廓比较简单，取 K=50kN／cm；由于锻件没有飞边，经计算投影面积约为 401．2cm ；由于锻件在镦粗Nd,于模具型腔2～3mm后进行锻造，它的变形程度不大，取 1．3。 因此 ，锻造力 P=50×401．2／1．3=15430kN 上式适用r一次成形所需设备吨位，若采用 2～3次打击成形，应按计算值减小一半。由于本 公司现有一台 16000kN离合器式压力机，它的最人打击力可达 20000kN，因此，设备的公称 吨位>15430．8kN，选用本公司现有的 16000kN离合器式压力机进行锻造。 3 模具设计 3．1 模具结构 式锻模合模的结构见图2。其特点是凸凹模间的间隙方向与模具运动方向平行，在模锻 过 中间隙的人小不变。由于间隙很小，金属流入间隙的阻力一开始就很大，这有利于金属充 满模膛。 3．2 终锻模具的设计 3．2．1 热锻件图的设计