dfmea制作方法培训讲解.pptxVIP

;● 什么是FMEA? 潜在的失效模式及后果分析(Potential Failure Mode and Effects Analysis,简称FMEA), 是在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的子系统、零部件、对构成过程、服务的各个阶段逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险。从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生的概率，以有效的提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化工具。;● FMEA的种类 按其领域分成以下几种： SFMEA ---- 系统FMEA DFMEA ---- 设计FMEA PFMEA ---- 过程FMEA ; ●有助于对设计中问题的早期发现，从而避免和 减少后期修改带来的损失，使开发的成本下降。 ●有助于在早期考虑可制造性和装配性，利于研发生产协调。 ●有助于设计更有利的控制方法，为制定设计计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据。 ●通过IATF16949认证必须要有FMEA质量工具。 ;●设计方案初步确定时应开始FMEA初稿的编制。 ●作为设计活动的一部分，应该在设计任务完成之时完成FMEA工作； ●在整个产品寿命周期内，根据反馈信息，在进行设计修改时对FMEA进行重新评审和修改。 ● FMEA是一个动态的文件。;样表分析（FMEA sample form）;● FMEA编号 ● 系统、子系统或零部件的名称及编号 ● 设计责任部门，包括供方名称 ● 编制小组成员(姓名、部门) ● 项目名称 ● 编制日期(预定FMEA完成日期) ● FMEA日期(初稿日期和最新修订日期);列项目/功能时要考虑以下方面 ●根据市场/客户需要，列出满足的设计要求。 ●当一个零部件有多项功能时，必须把所有的功能全部列出，不能遗漏 ●列出完成这些功能的重要的环境条件。 ●列出设计产品要求的寿命。 ●除满足最终顾客的要求而确定的功能外，还要考虑满足直接顾客和中间顾客的要求。其中可制造性和装配性的要求尤为重要。 ●满足顾客期望的功能的同时，还会产生顾客非期望的功能。 ●还应符合安全与政府法规。 ●以上要求尽可能给出可度量的要求。 ; ●失 效：丧失功能。 ●失效模式：失效表现的形式。 ●潜 在：即失效可能发生，但不一定发生。 ●常见的两类失效模式： ◇1类失效模式： 不能完成规定的功能。 如：变形、低容量、偏差大、寿命差、断路等 ◇2类失效模式： 产生了有害的非期望功能。 如：爆炸、短路、过热等;●潜在失效后果：指失效模式可能带来的对完成预定功能的影响，以致带来顾客的不满意，和不符合安全和政府的法规。 ●失效后果的分析，要运用失效链分析方法，搞清楚直接后果、中间后果和最终后果。;后果;潜在的失效起因／机理(Potential Cause/Mechansim of Failure);●1.与制造/装配有关的原因。 ◇在技术上或操作者体力上的限制与难度，以及容易产生误操作而引起的潜在失效，即与产品设计中可制造性与装配性有关的问题。 ◇零件正反面均可装入，左右相近的零件无明显表识引起误装配而造成失效。 ◇缺乏适宜的对中设计，使对中困难或容易出错； ◇技术规范要求与现有的过程能力不协调； ◇操作需要操作者精力高度集中，操作者容易疲劳，或难以正确操作（缺少防错设计） ◇材料选材或处理方式不当，加工困难 ◇零件过重，空间太小等，造成加工困难。 ◇难以检查、调整或保养。 ◇纯属制造与装配过程有关的问题，原则上可由PFMEA来进行。 ;●典型的失效起因有： 材料选择不当，设计寿命评估不当，应力（强度）过大，润滑不足，维修保养说明不当，环境保护不够，计算错误等。 ●典型的失效机理有：屈服，疲劳，材料不稳定，磨损，腐蚀等。 ; ●频度是指某一失效机理或起因出现可能性大小的评估 ● 频度的估计可以参考以下资料： ◇1.类似的零件或子系统的维修资料； ◇2.设计的零件与过去零件的差别； ◇3.使用条件有否变化； ◇4.有关新设计或修改设计的工程分析资料。 ;●设计控制按优先采用的顺序，分成三道防线。 ◇1.防止失效模式的原因／机理发生，或减少它出现的可能性。 ◇2.在只知失效模式，而对造成该失效模式的原因／机理不清的情况下，找出造成该失效模式的潜在原因／机理。 ◇3.在不清楚潜在