停车清扫催化剂突泻.doc

停车清扫催化剂突泻 1991年5月17日晚，广州石化总厂重油催化装置因操作不稳于21时50分，切断进料进行烧焦。在烧焦过程中一、二再生器最高温度曾达1050。为检查设备因超温损坏情况，装置于18日17时停工。清扫第一再生器和反应器内余留催化剂的任务，由厂劳动服务公司工程部某工程队承担。20日8时30分，该队7人到现场经车间安全教育、办作业票、佩戴防护用品后，上午清扫完第一再生器，下午进入反应器汽提毁，把催化剂铲入“待生斜管”送往“一再”内。因反应器内温度较高，7人分两组轮流作业。18时15分，突然听到人叫声，并看到从反应器底人孔处飘出灰白色催化刑，一人从人孔处爬出。里面砸埋2人被抢救出后，经职工医院应急处理并急送广州市医院，但抢救无效分别于5月21日、24日死亡。 事故原因 （1）原料油调合不均匀，分层严重，使原料油超重，导致进装置原料油性质急剧变差，操作不稳，又造成“碳堆积”致停车。 （2）缺乏处理严重碳堆积的经验。对专利技术认识不足，当班操作人员在没有进料分析报告的情况下，未能判断原料油性质严重变化，仍按以前换罐出现的现象处理。因而未能及时采取有效措施，引起催化剂严重“碳堆积”，造成设备超温。 （3）管理制度不完善，交接班制度执行不严。原料全分析项目被遗忘，未做分析，调度布置分析任务后也未检查。 （4）由于发生“碳堆积”，在再生器烧焦时最高温度曾达1050，含碳的高温催化荆在旋风分离器的料腿集合斗处，形成“燃结”状态（即松散的结块），堵塞在管内。此时，现场在拆卸反应器装卸孔盖，反应器旋分料腿受到震动，使料腿中的高温催化剂突然倾泻下来，造成伤人事故。 防范措施 （1）对设备抢修，要创造良好的安全条件和作业环境，处理置换要彻底，不允许留有残余物料，温度要在40以下，进入前必须采样分析，符合安全要求。 （2）进入塔罐前，所有人孔必须打开，有新鲜空气对流，与其相连的管线必须加盲板，防止有毒害物质窜入。 （3）设备安全状况必须经车间领导确认，必要时，由二级厂安全部门审查批准，方能进入设备内施工。 （4）必须严格执行使用民工安全管理制度，在整个作业过程中，使用单位必须有专人负责指导、检查和监督。 63. 催化剂结块 生产被迫停工 1991年10月14日6时，哈尔滨炼油厂催化裂化装置发生非计划停工事故。 13日7时35分，催化反再系统催化剂循环突然中断。调整过程中，循环状态时好时坏。至14日6时，操作进一步恶化，系统催化剂循环彻底中断，停工处理。 事故原因 由于催化剂夹带经高温烧结后形成的结块堵斜管，造成催化剂循环中断，被迫停工。9月24日11时40分至12时10分，曾由于蒸汽带水，反应压力波动，造成油气倒流，二段再生器温度达780，累计超温约18分钟，二再内催比剂有烧结现象。因系统催化剂有结块，至使10月12日13时53分循环突然中断，油气倒流，再次超温达900，约15分钟。因催化剂结块增加，直到14日6时，循环彻底中断，停工处理。 64. 单人脱水作业 中毒窒息身亡 1991年儿月17日，茂名石化公司炼油厂脱制硫车间气柜大班火炬岗位操作员，接班后独自去现场，并进行二催化至火炬气液分离罐容-4脱水检查。因未配戴防毒面具（岗位上备有MP4型防硫化氢的滤药罐的防毒面具），被硫化氢（脱水排出的瓦斯中含硫化氢浓度高达1400-2000mg／m3）薰倒在距脱水点1.5m处。前来寻找的另一职工发现后，虽经现场人工呼吸和送医院抢救均无效死亡。 事故原因 （1）岗位操作员去火炬气液分离罐容-4脱水检查，知道是从事有毒物质作业，却不佩戴防毒面具，有章不循，违章作业。 （2）容-4底脱水管线工艺设计不合理，排水阀后的1.5m管线上就有三个弯头，常因杂物堵塞。拆、装十分频繁，甚至拆开后未及时恢复，而长时间就地排放，留下事故隐患。 教训 按定员配齐操作人员。从事有毒害物质作业。脱水、采样，应佩戴防毒面具，二人同去。 65. 暖汽泄漏 造成停产 1992年1月27日17时，抚顺石化公司石油二厂北催化车间工艺四班两名工人，在巡检时发现主风机厂房南侧暖汽泄漏，决定待班长来岗位检查时再汇报。18时05分．运行中的1#主风机由于吸入大量水蒸汽短路崩烧。两人紧急启动2#主风机，但也由于吸入大量水蒸汽短路而崩烧。事故造成北催化停产37小时。直接经济损失0.55万元，间接损失282.2万元。 事故原因 职工技术素质低，对暖汽泄漏水蒸汽进入电机会造成的后果认识不足。加之工作责任心不强，对隐患处理不及时，亦是造成事故发生的原因。 66. 液态烃串风 罐爆生产停 1992年3月20日12时30分，武汉石油化工厂催化装置因液态烃脱疏醇系统的液态烃串至非净化风系统，并使液态烃和非净化风一起进入再生器。当与高温催化剂接触后，引起容-103#非净化风罐罐体爆裂长约900mm