注射成型常见故障产生原因和排除方法.docVIP

注射成型常见故障的产生原因及排除方法 一、欠注 故障分析及排除方法： 1．设备选型不当 在选用注射设备时，注射机的最大注射量必须大于塑件重量，在验核时，注射总量（包括塑件、浇道和飞边）不能超出注射机塑化量的85%。 2．供料不足 目前常用的控制加料的办法是定体积加料法，其加料量与原料的颗粒形状、加料口温度及背压等因素有关。当出现欠注时，应检查原料粒径是否均一，加料口底部有无“架桥”现象。若加料口处温度过高，也会引起落料不畅。对此，应疏通和冷却加料口。 如果注射机塑化行程尚有剩余，可适当加大注射行程，增加供料量，检查止回阀位置是否适当。 3．原料流动性能太差 原料的熔体流动性能太差时，模具的结构参数是影响欠注的主要原因。因此，应设法改善模具浇注系统的滞流缺陷，如合理设置浇道位置、扩大浇口、流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴等。同时，可在原料配方中增加适量助剂，改善树脂的流动性能。此外，还应检查原料中再生料是否超量，适当减少其用量。 4．润滑剂超量 如果原料配方中润滑剂用量太多，且螺杆、杆与料筒磨损间隙较大时，熔料在料筒中回流严重会引起供料不足，导致欠注。对此，应减少润滑剂用量及调整料筒与螺杆间隙，修复设备。 5．冷料杂质阻塞料道 当熔料内的杂质堵塞喷嘴或冷料阻塞浇口及流道时，应将喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料穴和流道截面。 6．浇注系统设计不合理 一模多腔时，往往因浇口和浇道平衡设计不合理导致塑件外观缺陷。设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比，使各型腔能同时充满，浇口位置要选择在厚壁部位，也可采用分流道平衡布置的设计方案。若浇口或流道小、薄、长，熔料的压力在流动过程中沿程损失太大，流动受阻，容易产生填充不良。对此，应扩大流道截面和浇口面积，必要时可采取多点进料的方法。 7．模具排气不良 当模具内因排气不良而残留的大量气体受到流料挤压，产生大于注射压力的高压时，就会阻碍熔料充满型腔造成欠注。 对此，应检查有无设置冷料穴或其位置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注的部位增设排气槽或排气孔；在合模面上，可开设深度为0.02~0.04mm，宽度为5~10mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充模处。使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量的气体，导致模具排气不良。此时，应对原料进行干燥及清除易挥发物。 此外，在模具系统的工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低注射速度、减小浇注系统流动阻力，以及减小合模力，加大模具间隙等辅助措施改善排气不良。 8．模具温度太低 熔料进入低温模腔后，会因冷却太快而无法充满型腔的各个角落。因此，开机前必须将模具预热至工艺要求的温度。刚开机时，应适当节制模具内冷却剂的通过量。若模具温度升不上去，应检查冷却系统的设计是否合理。 9．熔料温度太低 通常，在适合成型的范围内，料温与充模长度接近于正比关系，低温熔料的流动性能下降，使得充模长度减短。当料温低于工艺要求的温度时，应检查料筒加料器是否完好并设法提高料筒温度。刚开机时，料筒温度总比料筒加热器仪表指示的温度要低一些，应注意将料筒加热到仪表温度后还需恒温一段时间才能开机。如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时，可适当延长注射循环时间，克服欠注，也可适当提高料筒前部区段的温度。 10．喷嘴温度太低 在注射过程中，喷嘴是与模具相接触的，由于模具温度一般低于喷嘴温度，且温差较大，两者频繁接触后会使喷嘴温度下降，导致熔料在喷嘴处冷凝。 如果模具结构中没有冷料穴，则冷料进入型腔后立即凝固，使阻塞在后面的热熔料无法充满型腔。因此，在开模时应使喷嘴与模具分离，减少模温对喷嘴温度的影响，使喷嘴处的温度保持在工艺要求的范围内。 如果喷嘴温度很低且升不上去，应检查喷嘴加热器是否损坏，并设法提高喷嘴温度，否则，流料的压力损失太大也会引起欠注。 11．注射压力或保压不足 注射压力与充模长度接近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔填充不满。对此，可通过减慢射料杆前进速度，适当延长注射时间等办法来提高注射压力。在注射压力无法进一步提高的情况下，可通过提高料温、降低熔料粘度、提高熔体流动性能来补救。值得注意的是，若料温太高会使熔料热分解，影响塑件的使用性能。 此外，如果保压时间太短，也会导致填充不足。因此，应将保压时间控制在适宜的范围内，一般控制在30~120s之间，厚壁塑件取值大。但需注意，保压时间过长也会引起其他故障，成型时应根据塑件的具体情况酌情调节。 12．注射速度太慢 注射速度与充模速度直接相关。如果注射速度太慢，熔料充模缓慢，而低速流动的熔体很容易冷却，使其流动性能进一步下降产生欠注。对此，应适当提高注射速度。但需注意，如果注射速度太快，很容易引起其他成型故障。 13．塑件结构设计不合理 当塑件厚度与长度不成比例，形体十分复杂且成型面