吊车梁安装技术措施.docVIP

1、编制依据： 《汽机房外侧柱及吊车梁》 《火电施工质量检验及评定标准 土建工程篇》 《钢结构工程施工质量检验及评定标准》 《钢结构工程施工及验收规范》 《电力建设施工及验收技术规范 焊接篇》 《电力建设安全工作规程 火力发电厂部分》 《12m实腹式钢吊车梁》吊车梁图集G514（一） 《吊车轨道连接及车挡》05G525 2、工程概述： 1#机组吊车梁安装12根，安装标高21.88米。吊车梁均为工字型截面, 吊车梁的外形尺寸长×宽×高（12270㎜×650㎜×1500㎜），翼缘板厚δ=28㎜，腹板厚δ=16㎜，GDL-2梁重7T，GDL-2梁重7.3T, GDL-2梁重7.8T；吊车轨道形式为QC100，轨顶标高为23.17m。吊车梁的安装为上屋架的前一道工序，其安装质量和进度将直接影响到屋架的安装进程以及行车的投入时间。 吊装前，将A列及B列脚手架及步道拆到22m标高处，在脚手架上面铺脚手板，以方便安装人员进行安装施工。在A列、B列22m标高处绑安全绳一道，用于施工人员挂安全带。 3、吊车梁的制作： 3.1制作原则 吊车梁制作过程中用料经济合理，减少浪费。 严格按图施工，符合验标，不得随意改变图纸的设计。 实行工序检验，当上道工序检验合格后下道工序方可施工。 班组做好施工记录，以备以后质量技术跟踪。 3.2原材料要求： 吊车梁采用Q235钢 （05G514），焊条E4303。钢材的品种、规格性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。钢板厚度及允许偏差、型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，还应符合下列规定： 1.当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2； 2.钢材表面的锈蚀等级为Sa2 3.钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 3.3吊装材料明细表如下 构件代号 构件名称 代号 数量 重量 备注 GDL-2 吊车梁 GDLQS12-19Z 8 安装于AB列2-6轴 GDL-4 吊车梁 GDLQS12-19S 2 安装于AB列6-7轴 GDL-5 吊车梁 GDLQS12-19B 2 安装于AB列1-2轴 GCD-5 车挡 GCD-5 4 GB-10 支座板 CB-10 22 CB-20 8 3.4主要施工方案 吊车梁制作工艺流程： 拼板——放样——切割——吊车梁组合——吊车梁焊成型。 3.4.1拼板： 吊车梁上下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内应尽量避免拼接。上下翼缘板及腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝，并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开500㎜以上。与加筋肋亦应错开200㎜以上。翼缘板、腹板的对接焊缝的坡口形式为双边60。V型坡口、间隙b=3-4㎜，钝边p=1㎜，腹板与翼缘板T形连接焊缝的坡口形式为腹板双边55。V型坡口、间隙b=3-4㎜，钝边p=1㎜。 3.4.2放样： 图纸中详图是实际放样尺寸，经过计算校核，准确无误。吊车梁实际放样尺寸+焊接收缩余量（四条纵焊缝每米共缩0.2㎜，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.5㎜）+加工余量。腹板宽度为放样尺寸+焊接收缩余量+加工余量。焊接收缩余量：吊车梁四条纵焊缝每米共缩0.2㎜，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.5㎜，焊透梁高收缩1.0㎜；钢板对接长度方向每米焊缝0.7㎜宽度方向每个接口1.0㎜。放样时按工艺要求，预留加工余量，每边预留1㎜切割余量，放样允许偏差如下表，放样完毕经工地质检员验收合格后，方可进入下道工序。 项目 允许偏差 分段尺寸和平行线距离 ±0.5㎜ 宽度、长度 ±0.5㎜ 对角线 1.0㎜ 3.4.3切割： 板材下料，采用半自动氧气切割机，切割前将切割线两边各75㎜范围内的油污清理干净。切割时严格按放样尺寸线进行，切割后应清除溶渣和飞溅物，钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1.0㎜的缺棱。当缺棱大于1.0㎜时应用焊条补焊，并修磨平整。气割的允许偏差如下表，切割完毕经工地质检员验收合格后，方可进入下道工序。 项目 允许偏差 零件宽度、长度 ±3.0㎜ 切割面平面度 0.05t，且不应大于2.0㎜ 割纹深度 0.3㎜ 局部缺口深度 1.0㎜ 注：t为切割面厚度 3.4.4吊车梁组合： 在平台上搭设两个组合支架，支架必须保持水平。 组合钢吊车梁：上翼缘板放在组合平台上，用吊车把腹板吊至组合平台翼缘板上，用6个2T倒链在腹板两侧（前、中、后）端拉紧，使腹板垂直立于翼板上，在腹板组合完后2/3时，方可松开吊车钢丝绳，腹板找正后，用加固随时进行固定。 组合钢吊车梁点焊间距为200㎜一个，每点长50㎜，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3。 在组合平台上腹