WI03-20射线检测工艺.docVIP

射线检测工艺 WI03-20 1. 总则 1.1 本工艺适用于压力容器熔化焊对接接头的射线（X和γ射线）检测。 1.2 射线检测执行JB4730-94《压力容器无损检测》标准。 1.3 照相质量等级符合AB级要求。 2. 人员资质 2.1 压力容器射线检测人员，必须持有国家技术监督局颁发的与工作相适应的资格证，并按国家《射线防护规定》取得射线工作人员资格证，评片人员和签发报告者必须具有II级或II级以上资格。 2.2 评片人员视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0，并要求距离400mm能读出高为0.5mm的一组印刷体字型。 3. 检测时机 3.1 按QCP03-09《无损检测质量控制程序》的规定进行射线检测前的确认与委托，委托单下达前，现场条件必须满足射线检测的要求。 3.2 具有延迟裂纹倾向的材料，应在焊接结束24小时以后委托进行射线检测。 4. 射线检测设备及条件 4.1 射线机，恒温洗片，胶片干燥机，观片灯，黑度计应用状况良好，并符合有关标准的规定。 4.2 采用J2型（工业Ⅲ型）胶片，铅箔增感屏。 5. 透照布置 5.1 依照现场条件，选择纵缝透照法，环缝内照法，环缝外照法，双壁单影法和双壁双影法五种透照方式。 5.2 环缝透照时，尽量选用中心内照法。 5.3 一次透照长度一般取300mm，为保证足够的搭接长度，片长为360mm。 5.4 焦距必须同时满足几何不清晰度及透照厚度比k值的要求 F≥10 f L 22/3+L2 （环缝透照） F≥2L3+L 2 （纵缝透照） 式中 f - 射线源焦点尺寸，mm. L2- 工件上表面至胶片距离，mm. L3- 一次透照长度 5.5 对于环缝透照应按不同的透照方式先求出100%透照整圈焊缝满足K=1.1要求的最少曝光次数N，然后再确定环缝的一次透照长度L3。 5.6 外径小于等于100mm的钢管对接接头可采用双壁单影分段透照，当射线源在钢管外表面距离小于或等于15mm时，可分为三段进行透照，每段中心角为120°，当大于15mm时，可分为四段进行透照，每段中心角不大于90°。外径大于100 mm的钢管分段透照以B类焊缝K=1.03确定。其拍片数量可参照 表1。 表1 管径 拍片数量（张） 透照方式 ≤φ89 2 双壁双影 φ108~φ168 4 双壁单影 φ219~φ325 5 双壁单影 φ377~φ530 6 双壁单影 φ630 8 双壁单影 5.7 外径小于或等于89mm的钢管对接接头可采用双壁双影法，射线束的方向应满足上、下焊道投影在底片上呈椭圆显示，焊道投影间距以3-10mm为宜，最大间距不超过15mm。对外径大于76mm且小于或等于89mm的钢管，可分为二次透照，两次间距为90°；对外径小于或等于76mm的钢管，如果保证其检出范围不少于周长的90%，可允许椭圆一次成像，其检出范围计算方法，应符合JB4730-94附录E的规定。 6．像质计及放置位置 6.1 线形像质计的型号和规格应符合GB5618-85的规定。 6.2 像质计型号按下列表规定选择，见表6.2 表6.2 透照厚度mm 2～20 20～50 50～250 像质计型号 III II I 6.3 每张底片上必须有一个像质计，中间一根钢丝位于底片一端1/4处，且细丝朝外，像质计放在射线源工件表面上，且垂直横跨焊缝。当射线源一侧无法放置像质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但像质计指数应提高一级或通过对比试验，使实际像质计指数达到规定的要求，像质计放在胶片一侧工件表面上时，应附加“F”标记以示区别。 6.4 采用射线源置于圆心位置的周向曝光时，像质计应在内壁每隔90°放置一个。 6.5 返工片，抽查片必须每张底片上放置一个像质计。 6 6 外径大于89mm的钢管，焊缝透照应采用GB5618中规定的R10系列的像质计，一般放置于胶片一端与管子表面间（被检出长度的1/4处），壁厚大于20mm时需做对比试验。 6.7 外径小于或等于76 mm的钢管，其焊缝透照应采用JB4730-94附录F的规定II型专用像质计；外径小于或等于89mm的钢管，其焊缝透照应采用JB4730-94附录F的规定I型专用像质计，一般放在焊缝上余高中心处。 6.8 如数根管接头在一张底片上同时显示时，应至少在最外侧的管子上各放一个像质计。 7．曝光参数的选择及无用射线的屏蔽 7.1 透照前，应根据设备的穿透能力，增感屏方式，管子直径，壁厚等选择最佳的曝光条件，进行工艺试件透照，对每台射线机绘制曝光曲线，并严格按曲线操作。 7.2 在满足射线穿透力的前提下，宜使用较低的电压，当采