喷涂工序2012年安全工作总结..doc

喷涂工序2012年安全、5S工作总结 2012年工作已结束，喷涂工序结合2012年安全工作情况及安全生产管理部和二号线安全工作要求制定2013年安全工作目标和措施计划。 一、2013年安全目标： 工序全年工亡、重伤事故为“零”;重大设备、操作事故为“零”；重大火灾、交通事故为“零”重大环境污染事故为“零”。 班中轻微伤害事故比2012年下降20%（2012年安全事故8起） 二、2013年计划措施： 1、培训：利用各种形式和渠道对员工进行安全生产的培训，使工序安全培训工作真正的落实到实际行动中。 1.1、岗位安全操作规程培训（主要结合12年制定的岗位操作规程，岗位安全控制要点）。近两年工伤事故分析培训。 1.2、结合公司安全生产管理部成立的工序义务消防大队展开工序的消防设施使用、保养、维护和火灾发生时的应急处理及逃生常识，四懂四会常识开展培训。 1.3、全员安全培训。 1.4、职业健康培训。 1.5、5S知识培训。 1.6、重点部位安全控制点培训。 1.7、班组长安全职责、安全知识及作用培训。 1.8、设备出现异常情况的应急处理培训。 2、5S：全面推进5S工作，以工段班组为载体，各工段和班组制定整改计划。分线分区域负责，自查、自检、自清、自保持、工序督导检查为主线，开展检查和整改工作。 3、建立健全安全管理制度，加大事故隐患排查和治理力度，大力推动工段隐患自查和惊吓提案卡提交工作。完善安全培训档案建立。完善工序安全事故考核的奖惩措施。 4、对重点部位重点防控。如：调漆中心、废漆粉库、C线、二楼涂装区\烘箱区等。对夏季防暑降温、防洪、防雨、冬季防冻布控作为重点开展工作。 2012年安全工作情况如下： 2012年，喷涂工序在2012年无重大安全事故发生，实现了零火灾事故和零环保事故目标。 2012年在安全生产方面取得了如下成绩： 安全生产方面： 一）、2012年工序内无重大安全事故、火灾事故、环保事故发生。201年（截止到11月27日）工序共发生班中轻微事故伤害9起。同比2011年伤害事故（14起）下降35%。其中班中事故8起。占所有事故的89%，交通事故1起，交通事故占11%。 2012年轻微伤害事同比2011年图表如下： 综合这些伤害事故分析主要原因： 员工“我要安全”意识不强、思想麻痹。平时工段的安全教育有些流于形式，并没有让员工意识到安全是自己工作的最基本保障，他们只是寄希望于不去伤害他人，却没有想到很多的伤害是由于自身的原因或者相互之间协作不利造成的，也就是说自己伤害自己占很大的比例。 对工作周围环境、设备出现异常的处理常识认知不够，急于生产、工作时注意力不够集中都是造成伤害事故的主要诱因。对所有的安全事故进行分析就会发现，实际上我们的工人大部分还处于“要我安全”的意识范畴，远没有达到“我要安全”的要求。说明我们的安全工作还没有能够落到实处，对于基层职工的直接培训相对较少，这将是下一年度的工作方向，并在培训过程中多以现场实例和现场图片为主线，提高员工安全意识。 操作不规范，未按操作规程操作是班中事故发生的主要原因，说明安全培训工作和班组长安全检查在班中还不够细，督导整改存在人情观大于对违章的整改，造成员工习惯性违章。 教育培训和档案建立。 一）、2012年工序多次开展各种形式的培训，完成了390人次的全员培训，培训主要以： 1、新员工培训： 培训内容以：职工的不安全行为、消防安全知识手册、新员工安全知识、安全管理制度、工序安全注意事项等内容进行培训。2011年共培训新员工 人。 2、安全操作规程培训：主要是以安全操作指导书内容展开，使员工掌握操作内容。 3、全员培训：结合现场的实际情况编制了2012年安全培训材料。并进行全员培训。 4、消防知识培训：以消防四懂四会、基础知识、扑灭初级火实际操作培训展开。 5、5S培训：主要是以现场不合格图片、5S知识展开。 二）、档案建立： 因人员流动大，工序针对现有人员进行了安全培训档案整理，达到每人一档，内容齐全。 三、现场检查整改： 1至11月共检查不合格项1300项。 四、安全隐患和惊吓提案卡 一）、1—11月共发现安全隐患25项，整改25项。无重大安全隐患发生。 二）、惊吓提案卡：工段上交惊吓提案卡8份。工序根据提案内容全部整改完成。 五、消防安全 涂工序是重点防火单位，在2012年对消防安全方面做了如下工作: 每天对消防设备设施进行点检，并认真填写巡查表。每周进行一次消防器材擦拭。 于5月份配合公司对工序内所有灭火器进行年检。 开展了全员的消防器材扑灭初级火演练培训。使员工掌握了扑灭初级火灾的常识和灭火器的使用。 对老线顶部消防栓检查发现存在阀门老化、管道老化现象。通知人员整改，并采取临时措施，避免事故发生。 六：5S： 对车间所有区域进行分工见责，将工序平