5000分段制造施.docVIP

分段制造施工要领 分段精度控制： 75000吨散货船的目标是进一步扩大全船无余量加工、无余量分段制造和无余量搭载的范围，进一步减少总组和船台搭载修整工作量。因此，全员在分段制造过程中要高度重视每一个零件正确安装，严格按照精度控制要求进行自检、互检，及时处理每一个环节出现的问题，保证整体目标顺利实施； 2. 全船分段余量布置 提高精度管理的方法和力度，进一步扩大分段无余量制造的范围，大力推进“精度造船、绿色造船、数字造船”的现代造船理念。本船实施分段无余量制造的范围和余量及系统补偿量的分布参见《全船分段余量布置图》。 3. 分段精度控制的基本要求 3.1 分段（或总段）搭载用“对合线”规定如下： 直剖线：距舯10000mm P∕S 水线：3500mm 3.2 分段施工图的尺寸标注要求： 一是提供舷部小分段（或散贴外板）的合拢定位尺寸，即标注外板下口沿每档肋位的半宽值和高度值； 二是提供分段大接头处的外板纵骨定位尺寸（沿外板的展开值）； 三是在分段拼板图上应包含各种数控开孔信息，以避免误拼板。 4. 胎架制造：胎架必须具有足够的刚性，（若利用旧胎架，则必须重新修正并提交精度管理组验收），胎架中心线、肋检线及水平线要求用激光经纬仪开出并敲上洋冲眼，胎架制作结束后由精度管理组负责验收。 胎架制作时必须遵循以下原则： a）用激光经纬仪在场地上划出胎架中心线、肋骨检验线及零位坐标轴。 b）依据零位坐标系依次划出胎架立柱的位置，并安装好立柱。 c）用激光经纬仪在胎架立柱上扫出一水平面作为丈量基准点，依据该基准点逐个量取各个立柱的高度并气割之，气割的尺寸偏差应≤1.5㎜，气割后应打磨光顺。 d）划出胎架图要求的其他直剖线、断线等。 e）胎架四角必须作额外的斜撑加强（用槽钢）。 f）胎架的焊接必须采用连续焊。 g）由精度管理组负责对胎架划线精度的检测。 h）胎架完工后必须提交厂检验科验收。 i) 胎架在使用的过程中意外被损坏，要求立即停止施工，对胎架进行修复后才能继续施工。 5. 大拼板部件的精度控制 主要指一些外板、内壳板等在流水线上进行拼板及安装纵骨的安装作业。 原则上以零件两端的100㎜检验线作为拼板依据，同时必须检验周界尺寸、直线度、拼板对角线及周界的坡口朝向，装配结束后由精度管理组进行验收。 b）在拼板划线之前，必须对拼板进行平整度测量并矫正。 c）划线采用专用钢带划制，并由精度管理组负责对划线进行验收。 d）纵骨安装时采用专用工装件来保证其安装精度，尤其确保纵骨在正肋位处的垂直度，要求纵骨与安装位置线的偏差≤0.5㎜，纵骨安装的垂直度偏差≤0.5㎜。 e）用专用检验样尺对安装后的大拼板部件进行平整度检验，对超差部分进行矫正，直至符精度要求为止。 f）对大拼板部件进行必要的吊运加强，并用专用吊排起吊移位。 g）部件由内场运至外场时必须采用单件运输，不得多件叠堆在平板车上运输。 6. 胎架散铺板的精度控制 胎架散铺板包括平面胎架铺板和曲面胎架铺板两种。 a）在平面胎架上铺板时，用挂锤线法使铺板的周界线与胎架上的位置线一一对应，对K行板定位时必须对准中心线，板与胎架保持密贴，不吻合度≤2.5㎜。 b） 在曲面胎架上铺板时，除了满足上述要求外，还必须要求每列板的板缝位置与胎架上的相应位置线一一对应，确保板缝不错位。 c） 铺板装配结束后，用专用工装器具对铺板进行固定来防止焊接变形。 d） 铺板焊接结束后，用激光经纬仪（或挂锤线法）把胎架中心线、肋骨检验线等驳至铺板上，并在线的两端敲上洋冲眼，作为结构划线的基准线。 e） 平面铺板的结构线划线采用专用钢带来划制；曲面铺板的结构划线使用计量合格的钢圈尺来划制，线的宽度应≤0.5㎜。 f） 划线作业结束后必须提交给精度管理组进行划线验收。 7. 分段大组装阶段的精度控制 a）纵骨上胎架吊装定位必须对准位置线、垂直度偏差≤0.5㎜，用带水平仪的三角尺靠样检验。 b）肋板、纵桁板等部件的吊装定位须用水平尺或荡锤线的方法靠样检验。 c）肘板等小零件的安装必须注意安装节点的准确性。 d）舷侧小分段的吊装定位必须对每档肋位处的定位半宽、高度进行逐个测量，定位尺寸由设计所提供。 e）在片状小分段翻身上胎架合拢之前，由精度管理组对胎架面上的纵骨开档尺寸、垂直度进行逐个测量（仅测量与肋板相交处的纵骨开档尺寸及垂直度），再把测量数据与片段肋板上的对应纵骨开档相对照，对偏差大于2㎜的部位要求返修，使其满足片段吊装合拢的精度需要。 f）在首个分段制造时，要求对其“片状小分段”、“大拼板+纵骨”部件的焊接变形、焊接收缩量进行跟踪测量，记录测量数据，供后续分段制造时参考。 g）线型复杂、纵骨扭曲的分段，设计二所考虑在适当位置设置假隔舱。 8 精度管理组对分段制造全过程实行精度监控，并对以下施工工序进行测量：（测量记录存档