总装厂质量管理激励机制20110929(最终).pdfVIP

浙江钱江摩托股份有限公司 编号： + 总装厂质量管理激励机制 1、目 的 通过以激励为导向，提高全员对相关质量指标的关注，并通过集体把控、攻关，从而达到工 厂综合管理的提升。 2 、适用范围 本机制适用于总装厂各车间质量相关指标激励。 3 、职 责 3.1 车间主任职责：宣贯并普及全员质量意识，做到奖优惩劣。实时关注质量指标、数据， 通过定期组织车间员工或组建攻关小组的形式，对影响质量指标的因素等进行分析和控制，以 提升各质量指标为工作目标。 3.2 班长职责：协助车间主任做好全员质量意识的宣贯和普及，对影响质量指标的因素组织 分析并解决，对落实质量控制的措施进行检查和把控。 3.3 骨干职责：负责对影响质量因素的各项控制或整改措施的执行情况进行监督并指导。 4 、定 义 4.1 一次下线合格率定义 ：一次下线合格率是指车间从开始装配到整车下线，未经返修、返 工及调整等，直接测试而得的合格率； 4.2 下线合格率定义 ：下线合格率是指车间按批次投入生产，从投入到整车产出，过程经过 部分返修、返工，最终所取得的综合合格率； 4.3 、批量质量问题定义 ：批量质量问题是指相同较严重的质量事故（超出工艺要求范围，必 须要经过相应的返修、更换或者调整后才能达到要求）比例频次占到生产投入数的 50% 或以上 （投入数在 100 台套或以上），或者工厂内部出现连续 50 辆以上频次（国内外市场反馈 20 辆 以上频次）质量事故的均视为批量质量问题，具体以综合科视情界定为准； 4.4 首检车辆定义 ：调试总检科对每条生产线每批下线的前 3 辆整车进行全面的质量检查； 浙江钱江摩托股份有限公司 编号： 4.5 缺漏装定义 ：调试总检科或工厂综合科、包装车间及下游工序在自检或互检过程中发现 整车零部件错装、漏装的装配质量问题。 5 、数据来源方式及考核人 5.1 数据来源方式 5.1.1 一次下线合格率、 下线合格率的数据来源方式： 工厂综合科对各生产线每日的一次下线 合格率及下线合格率进行数据收集和统计； 5.1.2 批量质量问题数据来源方式：巡检、包装车间、总检、质管部等检查发现的批量质量问 题以信息的形式反馈给工厂综合科，工厂综合科对批量质量问题进行责任的分解； 5.1.3 首检问题的数据来源方式： 调试总检首检检查发现的问题以口头或信息的形式反馈给工 厂综合科，工厂综合科对相应的质量问题进行责任的分解； 5.1.4 缺漏装质量问题的数据来源方式： 总检、包装车间检查发现的缺漏装问题以信息或质量 问题反馈单的形式反馈给工厂综合科，工厂综合科对相应的缺漏装质量问题进行责任的分解。 5.2 考核人 5.2.1 一次下线合格率、下线合格率、 批量质量问题、首检质量问题及缺漏装质量问题的考核 人均为工厂综合科。 6 、质量指标激励及考核办法 6.1 一次下线合格率激励及考核办法 6.1.1 目标激励奖 6.1.1.1 内销车型月度平均一次下线合格率达到 80% 或以上的车间激励 10000 元，70% 或以 上的车间激励 5000 元，一次下线合格率在 60% 至 70% 之间的车间激励 3000 元； 6.1.2 提升激励奖 6.1.2.1 当月工厂一次下线合格率提升幅度排名第一，且当月一次下线合格率达到 60% （含 60% ）以上的车间，奖励 5000 元；提升幅度排名第一，但一次下线合格率未达到 60% 的，奖 浙江钱江摩托股份有限公司 编号： 励 3000 元；（提升幅度并列第一的，以当月一次下线合格率值高的为优，若一次下线合格率 再并列的，以综合下线合格率值高者